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在企业精益生产管理中，最重要的就是质量管理，制造过程是产品质量的直接形成过程。产品质量管理应时对生产过程的全面跟踪管理。正如“产品质量不是检验出来的，而是生产出来的”所说，只有做好商品生产的各个环节的质量管理，才能保证产品质量的检验合格。因此对一个企业而言实施全面质量管理是十分必要的。
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很多企业由于对质量管理的理解不深，将质量管理等同于质量检验，认为质量管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”及“不良品处理”,而忽视了质量的事前控制与事中的过程控制。
在企业生产管理中，最重要的就是质量管理，制造过程是产品质量的直接形成过程。在产品质量管理的过程中，主要可以将其分为三个阶段。
即“事前”的产品质量控制阶段、“事中”的过程控制阶段和"事后"的质量把关与处理阶段。而事前的质量控制阶段又包含了“外部”的质量控制和“内部”的质量控制两项，也就是说，实际上单从产品质量控制的角度出发，也可以理解为这么四个阶段。
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制造过程的质量管理，应当抓好以下几方面的工作：
1、严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量
制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。
2、严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量
制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。
3、组织技术检验，把好工序质量关
实行全面质量管理，贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。
质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可缺少的重要环节。
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4、掌握质量动态
为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统（QIS）。
5、加强不合格品的管理
不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。不合格品管理的目的当然是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。
因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”,即没找到责任和原因“不放过”；没找到防患措施“不放过”；当事人没受到教育“不放过”。
6、搞好工序质量控制制造
过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，预防不合格品的发生，必须搞好工序质量控制。
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质量管理就是将事后的处理变为事前的预防，让企业在实际的运营中、具体的工作上提前做好计划，能按时完成工作任务。这样则可以避免因事前的准备不足而造成各类质量问题的发生，进而造成重大的经济损失。
也就是说，在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程。
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