失效模式分析 FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）是IATF16949质量管理体系五大工具之一。
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。
关键词：潜在的 — 失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“核心”集中于：预防 — 处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作：风险评估 — 潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
FMEA的好处：
指出设计上可靠性的弱点，提出对策
·针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失
·有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用
·FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用
·改进产品的质量、可靠性与安全性
FMEA分为DFMEA/PFMEA。
“墨菲定律”是一种心理学效应：如果有两种或两种以上的方式去做某件事情，而其中一种选择方式将导致灾难，则必定有人会做出这种选择。
墨菲定律告诉我们：
- 任何事都没有表面看起来那么简单；
- 所有的事都会比你预计的时间长；
- 会出错的事总会出错；
- 如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生；
有设计FMEA和制造FMEA两类
