内孔车削，因为零件孔径、孔深等限制，比外圆车削要更加谨慎地选择刀具。
内孔车削，最敏感的因素就是切削力。
切削过程中，切削力会使刀杆发生弹性变形，刀杆悬伸越长，发生弹性变形的位移量就越大。
弹性变形会导致切削刃尖位置低于中心高，从而导致切削角度发生变化。尤其是，后角会变小，严重的情况会导致干涉，无法正常切削。
即使没有严重到无法切削，也会因此产生振动。
振动跟切削力密切相关，是内孔车削最容易遇到的问题。
有很多因素会引起振动：
根据振动的发生机制，以下解决措施供参考：
- 选择合适的刀具主偏角，90°左右比较理想，尽量不要低于75°；
- 尽量选择较小的刀尖圆角半径；
- 刀具前角越小，越有利于减少切削力；
- 应该选择锋利的刀片刃口，选择较小的刃口钝化圆角，选择比较薄的涂层，或者非涂层刀片；
- 尽可能保持较小的刀具长径比（刀具悬伸÷刀杆直径），有可能时，也可采用阶梯式刀杆；
- 优化刀杆的夹持刚性，设法增加车床刀塔对刀杆的夹持接触面积（圆柱抱紧式，远优于螺钉点式压紧），并保持足够的夹紧力；
- 采用抗振设计的刀杆（重金属刀杆、硬质合金刀杆、调谐阻尼减振刀杆）；
- 某些情况下，可在刀具设定上，略微提高一点中心高，以补偿实际切削时，切削力对中心高的影响；
- 优化切削参数，肯定是减少切削力，或者改变切削力方向，最简单有效的招数，比如，比如降低切削速度，减少切深，提高进给量；
- 还有一种神秘的解决办法，就是尝试改变刀具或工件的固振频率，运用你中学物理童子功，自行参详。
最后补充一点：
内孔车削，对于排屑的控制，必须密切关注，尤其是那些长切屑材料，不顺畅的排屑，会导致严重的问题。
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