今天在知乎上看到如下的这个问题

“我记得90年代中期买的日本电器还能看到很多手工焊接的痕迹,现在的就完全没有人类插手的余地了。除了个别部件比较别致还需要人工介入,其他都无人化了。

这个转变是90年代末发生的?还是更早?”

通过这个问题引入了一个对于电子行业的介绍,分享给 信息化顾问团的 你。

从题主的问题描述来看,应该对这个行业不是太了解。

所以作为一个从事本行业的人来说,我以自己的角度来说说这件事。

R2D2这种级别的智能机器人自动作业?这个真没有。

完全无人值守?这个也真没有。

将来也许会,但目前还正在这个转变的过程之中。

但目前这个行业的自动化程度,的确已经非常之高。

那种几个机械手焊接的机器,八九年前我们公司也有几十台。

但现在已经全部淘汰,哪怕是20枚板的小机种,也走SMT流程生产。

在整个流程中,人工参与焊接的仅仅是修理不良贴装点。

我目前所在一家日资工厂,母集团主要生产商业打印复印一体机(几十万1台那种)、数码相机等,整条生产链都具备。

意思是从买入塑胶颗粒开始,到一台成品一体机送到商场出售,所有制造环节都由本集团内部各子公司完成。

接下来我大概介绍下SMT:从PWB到PCB

SMT:电子元件表面贴装技术

PWB:指尚未贴附任何电子元件的电路板,俗称光板。

PCB:指已经贴附电子元件的电路板,包括半成品和成品。

1枚板少则贴装十几个点,多则上千点。

我们公司1条SMT生产线所有的设备成本大约在人民币1个亿,目前共有9条。

24小时*365天不间歇运转,是货真价实的印钞流水线。

车间恒温恒湿,全体防静电。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(1)

接获订单,排出生产计划后,仓库发出PWB光板和关联部品到生产现场。

由于工程庞大,我只跟着电路板的走向进行陈述。

第1岗位:PWB机器除尘,人工确认除尘效果并确认PWB状态是否变形;人工打印并贴附条码,也就是电路板的身份证;扫描记录后装入基板箱。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(2)

第2岗位:人工将装好PWB的基板箱装入吸板机,自动推送往下一岗位。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(3)

第3岗位:锡膏印刷机。将泥状的锡膏按标准参数印刷在PWB的焊盘位置,完成后自动送往下一岗位。需人工补充锡膏、对应故障。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(4)

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(5)

第4岗位:AOI印刷质量检查机。自动检查印刷的品质,是否有偏移?漏印?少印?多印?等等。OK则自动传送至下一岗位,异常则等待人工确认。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(6)

第5岗位:贴片机自动将电子部品轻轻地摆放在印了锡膏的焊盘上,包括电阻、电容、各式的IC、各式的连接器等等。

但不包括复合型部品,例如可以贴装一个插槽,但不能再向插槽里再插一个内存条~

贴装速度非常快,1台贴片机每秒可贴装20个左右电子元件,这还远远不是最高速度。

1条流水线通常有2~3台贴片机,最后一台贴片机贴完后,会自动传送至下一岗位。需人工补充部品及对应故障。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(7)

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(8)

第6岗位:AOI贴片质量检查。自动检查是否有偏移、缺少等异常。OK则自动传送至下一岗位,异常则等待人工确认。

集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(9)

第7岗位:回流焊炉。进去的时候是一块PWB板,上面印一层锡膏,再上面摆一层部品,一碰就全乱了;出来的时候锡膏已经融化,部品已经被焊接在PWB上。无异常则自动传送至下一岗位,如卡板、掉板等异常则需人工处理。

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第8岗位:AOI焊接质量检查。自动检查是否有虚焊、短路、开路、偏移、毛刺等异常。OK则自动传送至下一岗位收板机自动翻面装箱,异常则等待人工目视确认。

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集成电路制造历史(电子制造是什么时候完全换成机器人焊接电路板的)(13)

这是第一面的照片。

第9岗位:前岗位目视确认出异常,则人工拆卸异常的旧部品报废,并手动焊接新品。

本岗位焊工视技能水平每月额外补贴人民币150-600元,并纳入底薪以计算加班费。

这意味着在同样的薪酬级别、同样的加班时长,他们每月的实际收入会比别人高出300-1200左右。焊接技能需经培训和考核,顶级手焊接人员水平是什么程度呢?

可以把两根头发粗细的导线对焊在一起,0.5秒内完成焊接动作,焊点直径不超出导线直径的二分之一。

IC、BGA等异形部件也都可以修理,但速度大约为1-2小时修理1件,而SMT贴装只需要几秒而已。所以送往手工修理都被视为生产事故。

以上是SMT生产的流程,每1步都有扫描条码记录生产状态,随时可追溯。

每条线需要1-2人常驻值守,目前录得的最高纪录是单线24小时贴装1100万点。

PCB有两面,生产完第一面之后交付给下一条流水线生产第二面,流程同上。

这是第二面的照片,通常部品更多、更复杂。

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再交付手插件工程,插上少数不能采用自动贴装的部品后过波峰焊。

插件很多的话则移交自插机生产线自动插件,过波峰焊。

再经SAKI检查、ICT、FT、FW机能检查、品保检查,OK后装箱出货至组立工程。

其它各工程生产的所有零部件都汇集到组立,这里自动化程度相当低,每个岗位都手工组装一两个零件。

组装完的成品打包出货送达卖场。

想象一下,苹果产品的电路板以每分钟2枚的速度从生产线上源源不断的流出,组装、打包,送达全球。

灯火通明中,一条条的生产线整整齐齐的排列着,日夜不息。

这,就是人类现代文明的基础。

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2016小年到,问个好

愿你开心困难少;青春驻,不变老,全家天天呵呵笑;儿女孝,幸福绕,忧愁全部上云霄;健康在,收入高,幸福生活乐逍遥。

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