01
前言
我国自20世纪80年代末从国外引进先进的大断面隧道窑烧结技术以来，经过20多年的实践，逐步摸索了一系列大断面隧道窑的设计参数，如内宽4.6m系列、内宽6.9m系列、内宽9.2m系列、内宽10.4m系列等，已建成投产的生产线近千条，为我国的建设事业做出了巨大贡献。
但大断面隧道窑存在的问题也不容忽视：投资大、能耗高、产量低，其直接结果就是投资收益小、效益差，有的连续多年亏损。
所以很多投资者闻大断面隧道窑而色变。宁愿投资技术落后的小断面隧道窑，也不敢搞大断面隧道窑。
如果说研发初期新投产的砖厂存在管理落后、操作技术差等问题的话，那么通过这么多年的实践，砖厂的管理水平、技术水平都有了大幅度提高，为什么窑炉产量却没得到大幅度提高呢？
对大断面隧道窑而言，达产很困难，超产更是稀有。究其原因，我认为还是个设计问题。
以6.9m隧道窑为例，该系列的窑型在2005年之前设计产量均为5000万块（折普通砖，普通码立砖10层，KPI砖平码12层），二期成功试验KPI砖码14层后，其设计产量提高到6000万块/块。
实际上若严格按照设计生产天数330d/年来计算的话，达到这个产量也是相当不容易的。按烧成合格率97%计算，每天应生产普通砖18.74万块，折KPI砖11.03万块，平均码坯量KPI砖6048块（36打底，12排14层），则平均进车时间应为78.96min/车，国内很多已经达产的大断面隧道窑实际上是按照全年不停产来计算产量的，若严格按照设计年产天数（330d）来计算，其实很大一部分还都没有达到设计产量。
我单位利用十年来大断面隧道窑的生产经验，大胆实践，勇于创新，总结出了一整套高产高效大断面隧道窑的设计方案，为大断面隧道窑提高产量摸索了一条成功的路子。
02
实例1
安徽某建材公司是国内最早利用煤矸石生产新型墙材的生产线之一，始建于20世纪90年代，原料破碎和成型工艺引进了当时世界上最先进的美国斯蒂尔原装设备，窑炉为42门轮窑，年设计产量为普通砖3000万块。经过十几年的运行，轮窑透风漏气严重，致使能耗高（450kcal/kg制品）、产品质量差（边部欠火严重），为此，董事会决定对窑炉进行改造。
根据生产场地和设备情况，制定了两步改造方案：第一步，窑炉改造，将现有轮窑和干燥洞推掉，新建一条6.9m的大断面隧道窑，窑炉设计产量为7500万块；第二步，新窑炉运行两年后，更换破碎和成型设备，使整条生产线达到年产7500万块的能力。
本工程设计与传统设计比较，做了以下调整：
①排烟支管与排风量的调整；
②排烟支管与抽余热支管位置的调整；
③窑内码坯高度与曲封间隙的调整；
④窑墙厚度与窑顶厚度的调整；
⑤投煤区位置的调整；
⑥码坯方式的调整；
⑦干燥窑送风口位置与送风口尺寸的调整；
⑧干燥窑排潮口位置的调整。通过了这个案例可以看出，6.9m的隧道窑设计生产能力达到7500万块是完全可以实现的。
若码高可以实现KPI砖16层的话，那么6.9m隧道窑完全可以达到设计年产9000万块的生产能力。
03
实例2
山东某建材公司，年设计生产能力1.2亿（折普通砖）块，利用煤矸石制砖，有2条6.9m x 153.05m的隧道窑。该生产线于2008年5月投产，运行两年来，窑炉一直未能达产，最快出车时间为KPI砖100min/车。
为使窑炉尽快生产，所以要对窑炉进行提产技改，历时1个月，点火试生产，通过10d左右的调试，窑炉达到了60min/车的出车速度（码高KPI砖14层，每车码坯量KPI砖6048块），窑炉不仅顺利生产，而且具备了超设计产量30%的生产能力（6.9m隧道窑达到了年产8000万块的生产能力）。
本次技改主要对原隧道进行了如下改造：
①窑尾配风点和配风量的调整；
②排烟风量和排烟支管位置的调整；
③送热风量和抽余热支管位置的调整；
④窑内部门吊顶板耐腐蚀改造；
⑤窑内墙保温处理（喷涂高温密封涂料）；
⑥排烟支烟道和主烟道的耐酸蚀处理。
通过本次技改，说明6.9m隧道窑潜在产能很大，完全有可能达到8000万块/年的生产能力（330d x 24车/d x 6048块 x1.7=81430272块）。
本次技改后窑炉节能效果非常明显，砖坯热值350kcal/kg即能满足烧成要求（未改造前砖坯热量必须≥400kcal/kg），达到了《烧结砖瓦单位产品能耗等级定额》（JC/T713-2007）一级节能标准。
通过以上两个案例说明，大断面隧道窑只要设计合理，实现提高高效是完全可能的。
END
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