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大家好，我是Kevin，很高兴又能在这平台上与各位前辈们分享精益成长的点滴，同时也感谢大家一直以来的支持，最后我想到咱们方老师说过的一句话：做一件有价值的事，一直做！然后，等待时间的回报。我想这就是咱们坚持的意义。
我之前从事的是一家民营文创制造企业，大多都是操作设备类的工作，面对故障频发，不良品都是经常出现的事，有时候工作一天机台能故障半天。
不良品最多一次，我一个人返工了一个礼拜，回想那时候当真有种欲哭无泪的感觉，工作的这家企业早几年前就已经在推行TPM，但对我来说还是比较陌生，不管是实操还是理论都不是很了解。
所以经常弄出问题，后来通过在磐石班上课，还有听过方老师讲解的【TPM全面生产维护的实施】课程，一次又一次的吸收新的思维方式，工作上也开始自主保全，慢慢的对设备越来越感兴趣；
有时候面对棘手的故障自己也能排除了，再也不用满车间的寻找机修来帮忙了，也正因为有了这些改变，让我很顺利的晋升成为一名维修技术员。
那什么是TPM呢，他有这么神奇嘛？
TPM的意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
推行TPM的特点呢？
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。
TPM能实现什么样的目标呢？
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
讲到最后还需要提醒一下大家，在推行TPM过程中要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
1.提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2.改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3.改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分类摆放，也可使设置调整时间缩短。
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