引言
某公司3号水泥磨系统属联合粉磨系统，由ф1700×1000辊压机和ф4.2m×13.5m管磨机组成，管磨机系统为闭路工艺。系统配置主收尘器为AFQD128-2×11气箱脉冲收尘器，处理风量240000m³/h；配套选粉机为N4000S型选粉机；配套辊压机主电机为2-900kW。该磨机2019年累计台时产量为194.03t/h，达到设计值，但与同规格主机配置的水泥粉磨系统相比，存在产量低、工序电耗高的问题。分析认为，系统存在两个瓶颈：气箱脉冲收尘器运行压差大，辊压机主电机配置功率低，影响着系统能效的发挥。
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系统基本情况
该粉磨系统主机设备配置见表1，工艺流程见图1。
表1 改造前主机设备配置
图1 3号水泥磨系统工艺流程图
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存在的问题
2.1 气箱脉冲收尘器运行压差大
3号水泥磨机系统配置的主收尘器为AFQD128-2×11气箱脉冲收尘器，处理风量240000m³/h，总过滤面积3520m²，总过滤风速1.25m/min。实际运行表明，系统阻力大，进出口压差（2019年12月3日记录瞬时值：进口-2404Pa，出口-5021Pa，见图2）达2600Pa以上；收尘器出口风量为170000m³/h，直接影响收尘器收尘效率和选粉机的分离效率，导致系统台时产量提高困难。为增加通风量，将主排风机功率配置从原设计的450kW更换至630kW，企图强制提高系统风量。改造后，系统的装机功率增加了，水泥的粉磨电耗上去了，强制提高系统风量的目的却以失败告终，实际通风量并未发生明显变化。
图2 气箱脉冲收尘器进出口压差大
图3 辊压机主电机电流频繁超出额定电流
2.2 辊压机主电机配置功率低
辊压机配置为CDG170-100，电机配置为2×900kW，较同类型一般配置2×1000kW明显偏小，辊压机做功效率较好，在正常运行生产时，辊压机主电机电流却频繁超出额定电流，被迫减产减压运行(见图3)。
03
改造优化措施
3.1 提高辊压机电机功率
经充分核算，对比同类型辊压机电机配置，为彻底消除辊压机超电流过载跳停问题，将辊压机电机功率配置从2×900kW改为2×1000kW，从而提高额定电流，有利于充分发挥辊压机预粉磨作用，提高系统的整体效能。
3.2 收尘器的改造优化
在现有主机设备不发生大的改造的前提下，提出了收尘器的优化指标：收尘器处理风量250000m³/h，过滤风速<0.85m/min；出口烟气排放浓度≤20mg/m³，设备运行阻力≤1500Pa。
具体实施方案为：保留原气箱脉冲收尘器的壳体，拆除顶盖及内部件，加固钢支架。为满足过滤面积增加需求（总过滤面积由3520m²增加至5200m²），同时充分利用拆除后的空间，增高了中箱体的高度，将滤袋长度由原3060mm增加至6000mm。清灰方式由气箱喷吹结构改为离线行喷吹结构，更换原22套提升系统，提升阀板改为方形提升阀板(为保证通风面积)。改造后收尘器的详细参数见表2。
表2 改造后收尘器的技术参数
04
结束语
改造后，2020年累计系统台时211.34t/h，与改造前相比提高了17.31t/h；累计工序电耗为34.44kWh/t，比改造前降低了1.45kWh/t。实践证明，针对该粉磨系统瓶颈问题采取的改造措施有效，系统台时提升明显，粉磨工序电耗有所降低。但该系统的确还有进一步优化的空间，比如，辊压机预粉磨系统有部分成品处于内循环状态，如能分选出来，台时产量将进一步提升，水泥单位能耗会进一步降低。
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