数控加工过程中，由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等，会造成撞刀事故的发生，轻则导致工件报废，重则使机床损坏，甚至出现人身安全事故，所以掌握一定的防错知识十分重要。“错误”为什么会发生?很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。对于制造业来说，最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”每个因素都有可能导致产品缺陷。
如何避免数控机床出现安全问题呢?
编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。在正常情况下，工件坐标系原点可以射在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令为零或接近零时，刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。以FANUC系统一为例，其一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为Hm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上，其结果将是不一样的。
编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而出现问题。 为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。
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