随着精密加工深入到现代工业制造越来越多的行业，去毛刺技术作为关键工序融入到精密加工中，保证了工件的高尺寸稳定性，防止了加工后的变形，方便了后续的工艺过程。
磁力抛光机
毛刺是金属制品加工中普遍存在的“坏孩子”。无论是冲孔、激光切割还是等离子切割，工件表面都会形成锋利的边缘和毛刺，尤其是等离子切割时，会有熔渣(氧化物和金属残留物的混合物)顽固地沉积在零件的边缘。表面毛刺会增加人身伤害风险，危及产品质量，影响设备使用甚至缩短设备使用寿命。例如，液压阀阀体和气动部件上的毛刺和掉落的金属粉末一旦进入液压或气动系统，就会产生严重的湍流或非层流，导致过滤器或管道堵塞。据统计，在精密零件的加工中，去毛刺的成本约占10%~25%。如果精密零件上有深孔和槽，去毛刺的成本会大大增加。
去毛刺技术来源于不同产品的精密加工，适用于航空航天、汽车机车、半导体、仪器仪表、工程机械、军工、高分子材料等高精度要求的零部件去毛刺，大大提高了生产效率，降低了次品进入市场的概率，降低了人为伤害的风险，提高了企业的生产质量。
我们来说说磁力抛光机是如何让毛刺无处藏身的。
磁力抛光机去毛刺是指容器中的磁针在磁力去毛刺机(磁力抛光机)中受到高速旋转磁场的引导，在清水和抛光液的介质中对工件进行高频冲击，达到去毛刺的效果。其原理是在磁场力的作用下，磨料沿磁力线方向整齐排列，形成一个柔性和刚性的磁性研磨刷。当工件和磨料在磁场中的旋转井中轴向振动时，磨料刷将研磨工件表面。
磁力抛光机去毛刺方法具有以下优点:去毛刺的同时，工件表面得到了修整。与磨削相比，磁性磨削后的工件表面光洁度可提高一个等级左右；适用于各种精密零件的去毛刺和抛光，可去除污垢，去除毛刺，提高产品的表面亮度。磁性磨料形成的“抛光刷”可以均匀地到达形状复杂的表面，因此可以同时研磨工件的内外表面，对于五金、小饰品等死角的内孔处理效果极佳。磁性磨料可以重复使用，无需用水和油进行冷却。磁力去毛刺机的耗材是抛光液和钢针，然后加入适量的自来水批量抛光去除工件毛刺，对环境没有任何污染。
磁力抛光机去毛刺适用于以下领域:珠宝工艺品、硬塑料、塑料、自动车床零件、数控加工零件、压铸及冲压件、弹簧及弹片零件、电子、通讯、紧固件、精密五金零件等。
,
