依据规范、标准：
(1)《钢结构工程施工质量及验收规范》 GB50205
(2)《钢结构工程施工规范》 GB50755
(3)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300
(4) 《西安市建设工程见证取样和送检管理规定(试行)》（西建质〔2009〕289 号）
（5）《优质碳素结构钢》 GB/T699
（6）《碳素结构钢》GB/T700
（7）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591
（8）《合金结构钢》GB/T3077
（9）《耐候结构钢》GB/T4171
（10）《厚度方向性能钢板》 GB/T5313
（11《建筑结构用钢板》 GB/T19879
（12）《钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定》 GB/T247
（13）《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
1 钢材
1.1 文件检查：钢结构进场后卸货前，首先应检查核对钢材材质证明材料.
2、外观检查：进场时应对每批钢材进行全数外观检查，检查内容为规格尺寸、厚度、表面锈蚀情况。
3、对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
国外进口钢材；
钢材混批；
板厚等于或大于 40mm，且设计有 Z 向性能要求的厚板；
建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
设计有复验要求的钢材；
对质量有疑义的钢材。
1.4 见证取样
1.5 复试报告
2 焊材
2.1 文件检查：首先应检查核对焊材的合格证。
2外观检查：进场时应对每批焊材材进行全数外观检查；
3重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。
建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。
大跨度结构中一级焊缝。
重级工作制吊车梁结构中一级焊缝。
设计要求。
2.4 复试报告
3、螺栓球
1文件检查：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等
2外观检查：每种规格抽查 5%，且不应少于 5 只
3重点检查：螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。
1 H 型钢构件加工流程箱型钢构件加工流程
依据规范、标准：
（1）《钢结构工程施工规范》 GB 50755；
（2）《钢结构焊接规范》GB 50661；
（3）《碳素结构钢》GB/T 700；
（4）《低合金高强度结构钢》 GB/T 1591；
（5)《合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117；
（6）合金钢药芯焊丝》GB/T 17493；
（7）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293；
（8）金钢焊接构件焊后热处理方法》 JB/T 6046；
（9）缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345。
2 放样和号料：钢板在检查钢板的牌号、厚度和表面质量及复查试验合格后在进行下一部加工。放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并按要求预留余量。放样和号料的允许偏差符合相关规定。板材号料时应在距板材边缘 10mm 位置选择基准线进行划线。（板材边缘缺陷较多）
放样放样允许偏差
2.1 切割：钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。钢结构 H 型、箱型腹板翼缘的切割下料一般采用数控气割。切割前根据板材厚度选择割嘴及相关参数，依据图纸尺寸调整割枪枪距。板材切割时应先对钢板预热，然后加大氧气量进行切割。
2.2 矫正成型：矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。机械矫正依靠机械辊轮的外力作用去除板面的变形如波浪变形。火焰矫正是通过对构件进行局部加热冷却后板材收缩从而达到矫正的目的。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的 1/2。
2.3 边缘加工：边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法。根据设计要求及详图对零部件进行坡口处理和端铣处理，坡口质量影响构件的焊接质量。
2.4 管、球加工：直径为 50mm～600mm 管零件的制备使用相贯线切割机，根据设计要求并考虑其焊接收缩量确定断杆长度。大于 600mm 管零件的加工采用计算机放样或人工放样后切割下料。管零件的加工流程如下：
1螺栓球宜采用 GB/T699 规定的 45 号圆钢热锻成型，加热温度宜为 1150～1250 ℃，终锻温度不得低于800℃，螺栓球不应有裂纹、褶皱和过烧。螺栓球的螺栓孔宜采用专用车床或数控加工中心加工，螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB/T 197 规定的 6H 要求。
2焊接空心球分为无肋焊接空心球和加肋焊接空心球，宜采用钢板热压成半圆球，加热温度宜为 1000～1100℃，并经机械加工坡口后焊成圆球。焊接后的成品球表面应光滑平整，不应有局部凸起或折皱。
3、构件组装
拼装：焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于 200mm。翼缘板拼接长度不应小于 600mm；腹板拼接宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600mm。
设计无特殊要求时，热轧型钢采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。
箱型构件翼缘板和腹板各自的拼接长度不应小于其宽度的 2 倍且不小于 600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，对于宽度超过 2400mm 以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的 1/4 。
钢管接长时每个节间不得多于两个接头，最短拼接长度应符合下列要求：
(1）当钢管直径 D≤800mm 时，不小于 600mm；
(2）当钢管直径 D＞800mm 时，不小于 1000mm；
(3）当采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求。
钢管接长时，相邻两条纵向焊缝间的最短弧长不宜小于 5 倍的钢管壁厚，且不小于 80mm。
部件拼接焊缝应符合设计要求，当设计无要求时应符合全熔透等强连接的要求。
2、组装：
1构件组装宜在组装平台、组装胎架或专用设备上进行，组装平台及组装胎架应有足够的强度和刚度，并应便于构件的装卸、定位。在组装平台或组装胎架上应画出构件的中心线，端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。
2构件组装间隙应符合设计或工艺文件要求，当设计或工艺文件中没有规定时，组装间隙一般不宜大于1.0mm。焊接构件组装时应预放焊接收缩量，并应对各部件进行合理的焊接收缩量分配。对于重要或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。
3设计文件规定起拱或施工要求起拱的钢构件，应在组装时按规定的起拱量做好起拱，并考虑工艺、焊接、自重等影响，起拱偏差应不大于构件长度的 1/2000，不允许下挠。设计不要求起拱的，允许偏差–5～10mm。
4桁架结构杆件组装时，轴线交点偏移应不大于 3mm。
5吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受拉面应避免焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。
6拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等时严禁用锤击落，应在距构件表面 3～5mm 处用氧-乙炔火焰切割，对残留的焊疤应打磨平整，不得损伤母材
3、端部：构件端部加工应在构件组装、焊接完成并经检验合格后进行。构件的端面铣平加工可用端铣床加工。端铣有利于构件的安装精度并提高焊接质量。
构件的端部铣平加工应符合下列规定：
(1）应根据工艺要求，预先确定端部铣削量，铣削量不宜小于 5mm；
(2）应按设计文件及现行国家规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205 要求，控制铣平面的平面度和垂直度。
构件端铣后顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 的塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘最大间隙不应大于 0.8mm。
端铣床端面加工
3.4 矫正：钢构件在拼装、焊接过程中由于吊运碰撞，焊接热变形造成构件的变形，构件应再次进行矫正。
钢构件进行外形矫正时，宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序。焊接 H 型厚板构件的截面矫正采用千斤顶进行顶起，并进行火焰矫正。
5、预拼装：
1预拼装场地应平整、坚实，预拼装临时支承结构宜进行强度和刚度验算，各支承点的精度可用计量检验的仪器，逐点测定调整。
2预拼装可按结构形式，采用单体预拼装、平面预拼装和立体预拼装；也可按结构组成，采用整体预拼装和局部预拼装。钢构件应在自由状态下进行预拼装，不得强行固定。
3钢构件应按场地放样尺寸进行预拼装吊装定位。场地放样应符合下列规定：
(1）放样尺寸应包含施工详图控制尺寸、要求的起拱值、焊接接头的焊接收缩余量及其他要求的控制尺寸；
(2）场地放样应与预拼装垂直投影相对应，应包括杆件中心线和节段端面基准线；
(3）放样的点和线标识应清晰；
(4）预拼装前，应对场地放样尺寸进行检查。
根据放样图放样吊装拼装
4采用螺栓连接的节点连接件，必要时可在预拼装定位后进行钻孔。
5当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时，宜先使用不少于螺栓孔总数 10%的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的 20%，且不少于 2 个；试装时应使板层密贴。螺栓孔应采用试孔器进行检查，应符合下列规定：
(1）当采用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于 85%；
(2）当采用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为 100%。
6预拼装构件之间为摩擦面连接时，应对摩擦面连接处各板之间的密贴度进行检查，检查方法为以塞尺插入板边缘深度 20mm 范围内，其测量板件间的间隙应符合下列要求之一时，即认为合格：
(1）所有间隙均小于 0.2mm；
(2）当有部分间隙为 0.2mm～0.3mm 时，其长度不宜超过板边总长的 10%；且其他处间隙宜小于 0.2mm；
(3）当有部分内的间隙为 0.3mm～1mm 时，其长度不宜超过板边总长的 5%。
4、三检制度
1自检
各工序班组对自身加工零部件进行自检并记录。零件应根据工程名称及编号统一、合理堆放，对于构件应对构件的长度、截面尺寸、孔距进行测量并进行记录。拼装工序还应检查构件拼装的完整性是否存在少拼、漏拼等零件不全的情况。
2交接检
各工序在零部件交接过程中进行交接检查，检查上一工序提供的零件及构件能否满足本工序加工的要求。主要检查零件尺寸、编号及个数，构件的长度、截面尺寸、孔距。焊接工序检查上一工序所提供构件的坡口形式、坡口的清理情况。打磨工序检查构件是否存在漏焊、少焊情况。
3专检
由专职质量人员对各工序班组零部件进行检查，核实自检记录中的相关数据，对加工过程存在的质量问题提出整改意见，检查合格后进入下道工序。在检查过程中同一质量问题出现频率过多应查找原因及时与技术部门沟通，改进加工工艺。
4构件出厂
构件出厂前再次对构建的构件编号、构件尺寸、构件整体情况进行检查并核实构件数填写构建出库单，技术部提供构件合格证。出库单应由运输司机签字。
5 加工检验批质量验收标准
1 焊接人员
焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。在工程焊接前应对焊接人员进行技术交底。对于重要焊接位置可进行焊接培训并选取合格人员进行焊接。项目对进场焊接人员制定花名册收集焊接人员焊工本扫描件并进行核对。
2 焊接工艺
2.1 首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告合格后再进行项目焊接工程的实施。焊接工艺评定应选用具有相应资质的机构进行评定，除了提供给评定机构焊接试件外还应提供原材及焊材的材质单、实际焊接人员的焊工本复印件及焊接时选定的焊接参数。
2母材准备
母材上待焊接的表面和两侧应均匀、光洁，且无毛刺、裂纹和其他对焊缝质量有不利影响的缺欠。
待焊接的表面及距焊缝坡口边缘位置 30mm 范围内不得有影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
可采用机加工、热切割、碳弧气刨、铲凿或打磨等方法进行母材焊接接头坡口的加工或缺欠的清除。
采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。采用热切割方法加工的坡口表面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》ZBJ-59002.3 的相应规定；材料厚度小于或等于 100mm 时，割纹深度最大为 0.2mm；材料厚度大于 100mm 时，割纹深度最大为 0.3mm。
条规定的割纹深度，以及良好坡口表面上偶尔出现的缺口和凹槽，应采用机械加工、打磨清除。
3焊接材料要求
焊接材料熔敷金属的力学性能应不低于相应母材标准的下限值或满足设计文件要求。
焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管、烘干、发放和回收，并有详细记录。焊条的保存、烘干应符合以下要求：
(1)酸性焊条保存时应有防潮措施，受潮的焊条使用前应在 100℃～150℃烘干 1h～2h。
(2)低氢型焊条使用前在 300℃～430℃温度下烘干 1.0h～2h，或按厂家提供的焊条使用说明书进行烘干。焊条放入时烘箱的温度不应超过最终烘干温度的一半，烘干时间以烘箱到达最终烘干温度后开始计算；烘干后的低氢焊条应放置于温度不低于 120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中，随用随取；焊条烘干后在大气中放置时间不应超过 4h，用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊条，烘干后在大气中放置时间不应超过 2h。重新烘干次数不应超过 1 次。
焊剂应符合下述要求：使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙；已潮湿或结块的焊剂严禁使用；用于Ⅲ、Ⅳ类结构钢的焊剂，烘焙后在大气中放置时间不应超过 4h。
栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施。受潮的焊接瓷环使用前应在 120℃～150℃烘干 1h～2h。
4、焊接接头
1根据设计文件及详图要求确定构件的焊接接头形式，以满足焊接要求。焊接接头的坡口精度和装配精度是保证焊接质量的重要条件，超出要求公差的坡口角度、钝边大小、间隙会影响焊接施工操作，影响焊缝内部焊接质量和接头质量，同时会造成焊接收缩应力过大，易于产生延迟裂缝。
2严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。
3坡口组装间隙超过表 7.3.1 允许偏差规定但不大于较薄板厚度 2 倍或 20mm（取其较小值）时，可在坡口单侧或两侧堆焊，使其达到规定的坡口尺寸要求。
2.4.4 T 型接头的角焊缝及部分焊透焊缝连接的部件应尽可能密贴，两部件间根部间隙不应超过 5mm；当间隙超过 5mm 时，应在板端表面堆焊并修磨平整使其间隙符合要求。T 型接头的角焊缝连接部件的根部间隙大于 1.5mm,且小于 5mm 时，角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值而增加。
5、定位焊
定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式焊缝的焊接材料相当。
定位焊焊缝厚度应不小于 3mm，对于厚度大于 6mm 的正式焊缝，其定位焊缝厚度不宜超过正式焊缝厚度的 2/3。定位焊缝的长度应不小于 40mm，定位焊缝间距宜为 300mm～600mm。
钢衬垫焊接接头的定位焊宜在接头坡口内焊接；定位焊焊接时预热温度宜高于正式施焊预热温度 20℃～
50℃；定位焊缝与正式焊缝应具有相同的焊接工艺和焊接质量要求；定位焊焊缝若存在裂纹、气孔、夹渣等缺欠，要完全清除。
对于要求疲劳验算的动荷载结构，应制定专门的定位焊焊接工艺文件。
定位焊示意图定位焊实施 定位焊示意图定位焊实施
6、焊接环境要求
焊条电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊，其焊接作业区最大风速不宜超过 8m/s、气体保护电弧焊不宜超过 2m/s，否则应采取有效措施以保障焊接电弧区域不受影响。
当焊接作业处于下列情况下应严禁焊接：
（1）焊接作业区的相对湿度大于 90%；
（2）焊件表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中；
（3）焊接作业条件不符合国家现行相关标准的规定要求时。
焊接环境温度低于 0℃但不低于-10℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向
大于或等于 2 倍钢板厚度且不小于 100mm 范围内的母材温度不低于 20℃或其最低预热温度（二者取高值），且在焊接过程中均不应低于这一温度。
当焊接环境温度低于－10℃时，必须进行相应焊接环境下的工艺评定试验，评定合格后方可进行焊接，否则严禁焊接。
7、预热和道间温度控制
1焊接预热能减缓焊后的冷却速度、有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹；可降低焊接应力；降低焊接结构的拘束度防止产生裂纹。焊前预热温度根据下表进行选择：
2焊接过程中，最低道间温度应不低于预热温度；静载结构焊接时，最大道间温度不宜超过 250℃；周期性荷载结构和调质钢焊接时，最大道间温度不宜超过 230℃。
3预热及道间温度控制应符合下列规定：
（1）焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法和红外线加热法等加热方法进行，并采用专用的测温仪器测量；
（2）预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的 1.5 倍以上，且不小于 100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量，测量点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm 处；当采用火焰加热器预热时正面测温应在火焰离开后进行。
8焊接变形的控制
1在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。
2根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：
（1）对接接头、T 形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻转的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中性轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；
（2）非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；
（3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；
（4）宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。
3构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。
4对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。
5对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。
6对于焊缝分布相对于构件的中性轴明显不对称的异形截面的构件，在满足设计计算要求的情况下，可采用增加或减少填充焊缝面积的方法或采用补偿加热的方法使构件的受热平衡，以降低构件的变
9、引弧板、引出板和衬垫
1引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材其屈服强度不大于被焊钢材标称强度。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板、引出板长度应大于 25mm，埋弧焊引弧板、引出板长度应大于 80mm。设置引弧板、引出板的目的是让起弧时焊接能量不足而引起焊接裂缝以及熄弧时造成焊缝缩孔和裂缝等焊接缺陷留在非正式焊缝上，以免影响正式受力焊缝的焊接质量。
2引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出板。
3使用钢衬垫时，应符合下述要求：
保证钢衬垫与焊缝金属熔合良好；钢衬垫在整个焊缝长度内应连续；钢衬垫应有足够的厚度以防止烧穿。用于焊条电弧焊、气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊焊接方法，衬垫板厚度应不小于 4mm；用于埋弧焊方法的衬垫板厚度应不小于 6mm；用于电渣焊方法的衬垫板厚度应不小于 25mm；钢衬垫应与接头母材金属贴合良好，其间隙不应大于 1.5mm。
10焊缝清根
焊透焊缝的清根应从反面进行，清根后的凹槽应形成不小于 10°的 U 形坡口。
碳弧气刨清根应符合下列规定：
（1）碳弧气刨工的技能应满足清根操作技术要求；
（2）刨槽表面应光洁，无夹碳、粘渣等；
（3）Ⅲ、Ⅳ类钢材及调质钢在碳弧气刨后，应使用砂轮打磨刨槽表面，去除渗碳淬硬层及残留熔渣。
11焊后热处理
1焊后消氢热处理
消氢热处理的加热温度应为 250℃～350℃，保温时间应根据工件板厚按每 25mm 板厚不小于 0.5h，且总保温时间不得小于 1h 确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
2焊后消应力处理
焊后热处理应符合现行行业标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》 JB/T 6046 的有关规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：
（1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；
（2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度应至少为钢板厚度的 3 倍，且不应小于 200mm；
（3）加热板（带）以外构件两侧宜用保温材料适当覆盖。
12电渣焊
1电渣焊的冷却块或衬垫块以及导管应满足焊接质量要求。
2采用熔嘴电渣焊时，应防止熔嘴上的药皮受潮和脱落，受潮的熔嘴应经过 120℃约 1.5h 的烘焙后方可使用，药皮脱落、锈蚀和带有油污的熔嘴不得使用。
3电渣焊使用的铜制引熄弧块长度不应小于 100mm，引弧槽的深度不应小于 50mm，引弧槽的截面积应与正式电渣焊接头的截面积一致，可在引弧块的底部加入适当的碎焊丝（υ 1mm³1mm）便于起弧。
4电渣焊用焊丝应控制 S、 P 含量，同时应具有较高的脱氧元素含量。
3焊接检验
3.1 一般规定
3.1.1 焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检验和焊后检验。
（1）焊前检验
1）按设计文件和相关规程、标准的要求对工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号（牌号）、材质、外观及质量证明文件进行确认；
2）焊工合格证及认可范围；
3）焊接工艺技术文件及操作规程；
4）坡口形式、尺寸及表面质量；
5）组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等；
6）焊接环境、焊接设备等；
7）定位焊缝的尺寸及质量；
8）焊接材料的烘干、保存及领用；
9）引弧板、引出板和衬垫板的装配质量。
（2）焊中检验
1）焊接工艺参数：电流、电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间等；
2）多层多道焊焊道缺欠的处理；
3）采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测；
4）多层多道焊中焊层、焊道的布置及焊接顺序等。
（3）焊后检验主要包括：
1）焊缝的外观质量与外形尺寸检测；
2）焊缝的无损检测；
3）焊接工艺规程记录及检验报告的确认。
3.2 外观检查
3.2.1 承受静荷载结构焊接质量的检验标准
（1）其外观尺寸应符合下列表格中的规定
（2）对接与角接组合焊缝，加强角焊缝尺寸 hk 不应小于 t/4 且不应大于 10mm。
3.2.2 需疲劳验算结构的焊缝质量检验标准
（1）焊缝的外观质量应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑未填满应符合下表规定
3.3 超声波无损检测
3.3.1 承受静荷载结构焊接质量的检验标准
(1)无损检测应在外观检测合格后进行。Q390 牌号以上钢材及焊接钢板厚度大于 60mm 时，应以焊接完成
24h 后无损检测结果作为验收依据；钢材标称屈服强度不小于 690MPa 或供货状态为调质状态时，应以焊接完成 48h 后无损检测结果作为验收依据。
(2)设计要求全焊透的焊缝，其内部缺欠的检测应符合下列规定：
1）一级焊缝应进行 100％的检测，其合格等级不应低于 B 级检验的Ⅱ级要求；
2）二级焊缝应进行抽检，抽检比例不应小于 20％，其合格等级不应低于 B 级检测的Ⅲ级要求。
3.3.2 需疲劳验算结构的焊缝质量检验标准
(1)无损检测应在外观检查合格后进行。牌号为 Q370 以下钢材及焊接厚度小于 60mm 时，应以焊接完成 24h后检测结果作为验收依据，Q390 牌号以上钢材及焊接钢板厚度大于 60mm 时时，应以焊接完成 48h 后的检查结果作为验收依据；
(2)板厚大于 30mm 的对接焊缝除按《钢结构焊接规范》（GB 50661-2011）第 8.3.4 条的规定进行超声波检测外，还应增加接头数量的 10％且不少于一个焊接接头，质量等级为不低于一级的超声波检测，检测时焊
缝余高应磨平，使用的探头折射角应有一个为 45°，探伤范围应为焊缝两端各 500mm。焊缝长度大于1500mm 时，中部应加探 500mm。当发现超标缺欠时应加倍检验；
4缺陷返修
1焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
2对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。咬边缺陷进行补焊内部缺陷碳弧气刨去除缺陷焊肉重新焊接
3对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：
焊瘤、凸起或余高过大：采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；
焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；
焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各 50mm 长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；
4焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高 30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；
返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。厚板返修焊宜采用消氢处理
焊接裂纹的返修，应通知相关焊接技术人员对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；
同一部位两次返修后仍不合格时，应重新制定返修方案，并经业主或监理工程师认可后方可实施；
裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
4 高强强度螺栓
4.1 文件检查：合格证厂家提供质量保保证书
2外观检查：螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。
3高强螺栓复试:
扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复试
复试用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取 8 套连接副进行复试；连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。
试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得起过 2%。
高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复试
复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取,每批应抽取 8 套连接副进行复验。连接副扭矩系数复验用的计量器具应在试验前进行标定,误差不得超过 2%。
每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。
高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验
制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每 2000t 为一批，不足 2000t 的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。
4安装措施
在插入高强度螺栓前，先用临时螺栓进行固定，再进行高强度螺栓施工。
高强度螺栓应能自由穿入螺孔内，严禁用榔头强行打入或用扳手强行拧入。一组高强度螺栓宜按同一方向穿入孔内，并宜以扳手向下压为紧固螺栓的方向。
钢框架梁与柱接头为腹板栓接、翼缘焊接时，按先栓后焊的方式进行施工。
高强度螺栓拧紧的顺序，从螺栓群中部开始，向四周扩展，逐个拧紧。
把临时固定螺栓锁紧后，确认构件的密实程度，来回转螺帽。
初拧完后，使用专用紧固扳手进行锁紧，直至颈缩处断裂。
当天插入的螺栓原则上当日进行完终拧。
终拧原则是：翼缘是从接头部位的中央到端部，腹板是从上到下进行拧紧。
扭剪型高强度螺栓的初拧、终拧，每完成一次应涂上一次相应的颜色或标记。
5 钢结构安装流程：
5.1 基础和支撑面
地脚螺栓预埋：先将地脚螺栓按设计尺寸组立成组；按照设计尺寸制作一块“模板”，标出轴线位置；预埋时先将组力好的地脚螺栓放入直设好的混凝土模板内，把“模板”套到组力好的地脚螺栓上，利用经纬仪、水准仪把模板定位好，再用电焊机把地脚螺栓与钢筋及混凝土模板固定好，固定时要保证地脚螺栓与混凝土模板的相对位置。
安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：
（1）基础混凝土强度应达到设计要求；
（2）基础周围回填夯实应完毕；
（3）基础的轴线标志和标高基准点应准确、齐全。
基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板（或支座）作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合下表的规定。
钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：
（1）钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定；
（2）垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设 1组～2 组垫板，每组垫板不得多于 5 块；
（3）垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密；当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。
（4）柱底二次浇筑混凝土前垫板间应焊接固定。
5.2 构件验收
钢结构安装现场应设置专门的构件堆场，并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施。
安装前，应按构件明细表核对进场的构件检查几何尺寸。钢柱绑爬梯、防坠器，保证工人摘钩时的安全，钢梁焊接防滑铁以便安装。
5.3 单层钢结构安装工艺流程图：
5.3.1 构件吊装顺序：
构件吊装可分为：竖向构件吊装（柱、连系梁、柱间支撑、悬挑梁、托架等）和平面构件吊装（屋架、屋盖支撑、屋面压型板、制动梁等）两大类，在大部分施工情况下，先吊装竖向构件，后吊装平面构件。
并列高低跨的屋盖吊装，必须先高跨安装，后低跨安装，有利于高低跨的垂直度。并列大跨度与小跨度安装必须先大跨度安装，后小跨度安装。
并列间数多和间数少安装，先应吊装间数多的，后吊装间数少的。
5.3.2 钢立柱安装：
钢立柱安装方法：（同构件验收中钢柱安装方法）
5.3.3 钢立柱校正：
钢柱的校正工作一般包括钢柱的平面位置、标高和垂直度这三方面，钢柱校正工作主要是校正垂直度和复查标高。
（1）刚架柱垂直度精确校正：在初校正的基础上，安装刚架梁的同时还要跟踪校正刚架柱垂直度。当框架形成后，再校正一次，用缆风绳或柱间支撑固定。
（2）柱顶标高调整：刚架柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后用水准仪观测其差值，调整螺母以此调整标高。当柱底板与柱基顶面大于 50mm 时，几条螺栓承受压力不够时可适当加斜垫块，以防止螺栓失稳。
(3)钢立柱的固定
安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。在标高校正后，用垫块垫实，拧紧地脚螺栓。用经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，将柱脚与加强板以及钢垫板与底座板之间点焊固定，螺栓用双螺母固定。
5.3.4 钢梁安装：
(1)钢梁的起吊
钢梁一般绑扎两点。自重较大的梁，用工具式吊耳吊装固定在梁中心缓慢起吊就位。
(2)钢梁的安装
1）钢梁安装须在钢柱固定，柱间支撑完成后进行。
2）在屋盖吊装前安装吊车梁，可使用各种起重机进行，如屋盖已吊装完成，则用短壁式起重机吊装。如无起重机可在屋架梁端头，柱顶用倒链安装。
3）钢梁应布置在接近安装位置，使梁重心对准安装中心，安装由一端向另一端或由中间向两边顺序进行，当梁吊至设计位置离支座板 20cm 时，用人扶正，使吊车梁中心线与支承面中心线对准，然后缓慢落下。如有偏差，稍微吊起，用撬棍引导正位，如支承面不平，用斜铁片垫平。
(3)钢梁的校正
1）校正内容包括中心线位置、轴线间距、标高垂直度等。纵向位移在就位时已校正，故校正只为横向位移。
2）钢梁标高的校正，可将水平仪放置在厂房中部某一吊车梁上或地面上，在柱上测出一定高度的水准点，在用钢尺回量杆量出水准点至梁面铺轨需要的高度，每根梁观测两端及跨中位置，根据测定标高进行校正。
校正时用撬棍撬起或在柱头屋架上弦端头节点上挂倒链将钢梁需垫垫块的一端吊起。在校正钢梁标高的同时，用靠尺或线锤在钢梁两端测量垂直度，当偏差超出规范范围内时，用楔形钢板在一侧填塞校正。
3）水平方向的移动校正常用撬棍、钢楔、链条葫芦使钢梁做水平移动。
4）在校正钢梁中心线与钢梁跨距时，先在钢梁轨道两端地面上，根据柱轴线放出吊车梁轨道轴线，用钢尺校正两轴线的距离，再用经纬仪放线、钢丝挂线锤或在两端拉钢丝等方法校正。如有偏差，用撬棍拨正，或在梁端设螺栓、液压千斤顶侧向顶正，或在柱头挂倒链将钢梁吊起，在用撬棍配合移动拨正。
(4)钢梁的固定：
当钢梁校正完毕后进行高强螺栓施工及焊接固定。
5.3.5 钢屋架安装：
(1)钢屋架吊装
钢屋架侧向刚度较差，当屋架梁强度不足时可以采用增加吊点位置或采用加铁扁担的方法进行加固。钢屋架吊装时要注意事项如下：
1）绑扎时必须绑在屋架节点处，以防止钢屋架在吊点处发生变形，绑扎点的选择必须符合技术交底要求。
2）屋架的重心，必须位于内吊点的连线之下，否则要采取防止屋架倾倒的措施；对外吊点的选择可以使屋架下弦处于受拉状态。
3）屋架起吊离地 50cm 时，要进行全面检查，检查无误后方可继续安装。
4）安装第一榀屋架时，在松开钓钩前，先做初步校正，使屋架梁的基座中心线对准定位轴线就位，调整屋架梁的垂直度并检查屋架的侧向弯曲。
5）第二榀屋架同样吊装就位后，不要松钩，临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统和部分檩条，最后校正固定的整体。
6）从第三榀屋架开始，在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。屋架吊装就位时，应将屋架下弦两端的定位标记和柱顶的轴线标记严格定位并点焊加以临时固定。
(2)钢屋架的校正：
1）钢屋架校正采用经纬仪校正屋架上弦垂直度的方法，在屋架上弦和两端夹三把标尺，待三把标尺的定长刻度在同一长度时，侧屋架梁的垂直度校正完毕。
2）钢屋架校正完毕后，拧紧屋架临时固定支撑两端螺栓和屋架两端搁置处的螺栓，随即安装屋架永久支撑系统。
5.3.6 屋面（墙面）檩条安装：
檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。构件表面的油污、泥沙等杂物清理干净。屋面和墙面的檩条统一吊装，空中分散进行安装。同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。檩条的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。
5.4.1 多、高层钢结构安装工艺流程图：
2钢结构吊装顺序：
多层与高层钢结构吊装一般需划分吊装作业区域，钢结构吊装按划分的区域，平行顺序同时进行。当一片区吊装完毕后，即进行测量、校正、高强度螺栓初拧等工序，待几个片区安装完毕后，对整体在进行测量、校正、高强度螺栓终拧、焊接。焊后复测完后，接着进行下一节钢柱的吊装。并根据现场实际情况进行本层压型钢板吊放和部分铺设工作。
3钢柱的吊装：
(1)第一节钢柱吊装
1）吊点设置
吊点位置及吊点数根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况确定。
2）起吊方法
a 多层与高层钢结构工程中，钢柱一般采用单机起吊，对于特殊或超重的构件，也可采取双机抬吊。
b 起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶正，根部不拖。起吊回转过程中应注意避免同其他已吊好的构件碰撞，吊索应有一定的有效高度。在吊装第一节钢柱时，应在预埋的地脚螺栓上加设保护套，以免钢柱就位时碰坏地脚螺栓的丝牙。
c 第一节钢柱是安装在柱基上的，钢柱安装前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。
d 必须等地脚螺栓固定后才能松开吊索。
3）钢柱校正
钢柱校正要做三件工作：柱基标高调整、柱基轴线调整、柱身垂直度校正。
a 柱基标高调整
放下钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高（因为有些钢柱过重，螺栓和螺母无法承受其重量，故柱底板下需加设标高调整块——钢板调整标高），精度可控制在±1mm 以内，柱底板下预留的空隙，可以用高强度、微膨胀、无收缩砂浆宜捻浆法填实。当使用螺母作为调整柱底板标高时，应对地脚螺栓的强度和刚度进行计算。
b 第一节柱底轴线调整
对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的四个点与钢柱的控制轴线对齐缓慢降落至设计标高位置。
c 第一节柱身垂直度校正
采用缆风绳校正方法。用两台呈 90°的经纬仪找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，再重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧。地脚螺栓上螺母一般用双螺母，可在螺母拧紧后，将螺母与螺杆焊实。
d 第二节钢柱轴线调整
为使上下柱不出现错口，尽量做到上下柱中心线重合。钢柱中心线偏差每次调整在 3mm 范围以内，如偏差过大应分 2～3 次调整。每一节钢柱的定位轴线绝对不允许使用下一节钢柱的定位轴线，应从地面控制线引至高空，以保证每节钢柱安装正确无误，避免产生过大的积累误差。
e 第二节钢柱垂直度校正
钢柱垂直度校正的重点是对钢柱有关尺寸预检。下层钢柱的柱顶垂直度偏差就是上节钢柱的底部轴线、位移量、焊接变形、日照影响、垂直度校正及弹性变形等的综合。可采取预留垂直度偏差值消除部分误差。预
留值大于下节柱积累偏差值时，只预留累计偏差值，反之则预留可预留值，其方向与偏差方向相反。
f 钢柱标高的调整
每安装一节钢柱后，对柱顶进行一次标高实测，标高误差超过 6mm 时，需进行调整，多用低碳钢板垫到规范要求。如误差过大（大于 20mm）不宜一次调整，可先调整一部分，待下一次再调整，否则一次调整过大会影响支撑的安装和钢梁表面标高。中间框架柱的标高宜稍高些，因为钢框架安装工期长，结构自重不断增大，中间柱承受的结构荷载较大，基础沉降越大。
5.4.3 框架梁的吊装：
(1)钢梁在吊装前，应于柱子牛腿处检查标高和柱子间距，并应在梁上装好扶手杆和扶手绳，以便待主梁吊装就位后，将扶手绳与钢柱系牢，以保证施工人员的安全。
一般可在钢梁的翼缘上焊接吊耳作为吊点，其位置取决于钢梁的跨度。为加快吊装速度，对重量较小的次梁及其他小梁，多利用多头吊索一次吊装数根。
为了减少高空作业，保证质量，并加快吊装进度，可以将梁、柱在地面上组成排架后进行整体吊装。当一节钢框架吊装完毕，即需对已吊装的柱、梁进行误差检查和校正。校正方法参见单层钢结构安装工程柱、梁的校正。
梁校正完毕，用高强螺栓临时固定，再进行柱校正。对梁、柱校正完毕后即紧固连接高强度螺栓，焊接柱节点和梁节点，并对焊缝进行超声波检验。
5.4.4 大跨度空间钢结构：
大跨度空间钢结构可根据结构特点和现场施工条件，采用高空散装法、分条分块吊装法、滑移法、单元或整体提升（顶升）法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高空悬拼安装法等安装方法。
空间结构吊装单元的划分应根据结构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素确定。
（1）高空散装法
将结构的全部杆件和节点（或小拼单元）直接在高空设计位置总拼成整体的安装方法称为高空散装法。高空散装法分为全支架法（即满堂脚手架）和悬挑法两种。全支架法多用于散件拼装，而悬挑法则多用于小拼单元在高空总拼。该施工方法不需大型起重设备，但现场及高空作业量大，同时需要大量的支架材料和设备。
高空散装法适用于非焊接连接的各种类型的网架、网壳或桁架，拼装的关键技术问题之一是各节点的坐标控制。
（2）分条分块吊装法
分条分块吊装法又称小片吊装法，是指结构从平面分割成若干条状或块状单元，分别用起重机吊装至高空设计位置总拼成整体的吊装方法。
该方法适用于分割成条、块单元后其刚度和受力改变较小的结构。分条或分块的大小应根据起重机的负荷能力而定。由于条、块状单元大部分在地面焊接、拼装，高空作业少，有利于控制质量，并可省去大量的拼装支架。
（3）滑移法
高空滑移法是指分条的网架单元在事先设置的滑轨上单元滑移到设计位置拼接的方法。此条状单元可以在地面拼成后用起重机吊至支架上，在起重机能力不足或其他情况下，可以用小拼单元甚至散件在高空拼装平台上拼成条状单元。高空支架一般设在建筑物的一段，滑移时候网架的条状单元由一端滑向另一端。
（4）整体提升法
整体提升法是将结构在地面整体拼装后，起重设备设于结构上方，通过吊杆将结构提升至设计位置的施工方法。
这种施工方法利用小机（如升板机、液压滑膜千斤顶等）群安装大型钢结构，使吊装成本降低。其次是提升设备能力较大，提升时可将屋面板、防水层、采暖通风及电气设备等全部在地面施工后，然后载提升到设计标高，从而大大节省施工费用。
（5）整体吊装法
整体吊装法是指将结构在地面总拼成整体，用起重设备将其吊装至设计标高并固定的方法。
用整体吊装法安装空间钢结构时，可以就地与柱错位总拼或在场外总拼，此法一般适用于焊接连接网架，因此地面总拼易于保证焊接质量和几何尺寸的准确性。其缺点是需要大型的起重设备，且对停机点的地耐力要求较高，同时会影响土建的施工作业。
（6）折叠展开式整体提升法
折叠展开式整体提升法的基本思想是将网壳结构局部抽掉少量杆件，将结构分成若干区域，并设置一定数量的可动铰点，使结构变成一个机构。在靠近地面拼装，然后采用液压提升设备，通过计算机同步控制，将结构提升到设计高度，再补充缺少杆件，使机构变成稳定的结构状态。这种方法可以节省大量脚手架，避免高空作业，保证施工人员的安全。适合矢跨比较大的网壳结构，具有明显的经济效益和社会效益。
索（预应力）结构施工应符合下列规定：
1)施工前应对钢索、锚具及零配件的出厂报告、产品质量保证书、检测报告，以及索体长度、直径、品种、规格、色泽、数量等进行验收，并应验收合格后再进行预应力施工；
2)索（预应力）结构施工张拉前，应进行全过程施工阶段结构分析，并应以分析结果为依据确定张拉顺序，编制索（预应力）施工专项方案；
3)索（预应力）结构施工张拉前，应进行钢结构分项验收，验收合格后方可进行预应力张拉施工；
4)索（预应力）张拉应符合分阶段、分级、对称、缓慢匀速、同步加载的原则，并应根据结构和材料特点确定超张拉的要求；
5）索（预应力）结构宜在进行索力和结构变形监测，并应形成监测报告。大跨度空间钢结构施工应分析环境温度变化对结构的影响。
6压型金属板：
施工准备
主要材料、半成品与质量要求：
(1)待安装的压型金属板（单、复合板）应符合设计与质量验收规范要求，并应有质量证明文件，经现场检验符合质量要求。
(2)压型金属板安装用连接材料（螺钉、胶结料）、包角板、泛水板、防腐密封材料、压条、封条等材料应有产品出厂合格证，并符合设计要求，满足使用条件。
(3)压型金属板安装之前，房屋主体钢架已安装完毕并经过质量验收。
(4)其他辅助材料（门、床、脊盖瓦、通风口等）应符合设计与国家产品标准要求。
主要设备与机具：安装手动工具、电焊机具、轻型起吊与索具等。
作业环境
(1)按照材料明细表检查核对进场材料，查验出厂合格证及相关技术文件。
(2)检查材料有无损坏和变形、掉漆等情况，并及时修复。
操作工艺与工序控制点
1操作流程
2安装准备
(1)复验安装所有轴线、标高、并做好记录，（当误差超出时，提出技术处理方案，经审查批准后执行）。
(2)弹出安装线、门窗洞口位置线，清理出与压型金属板搭接处钢架、檩条空隙，并检查其尺寸、位置是否符合安装要求，当不符合时提出处理意见并做好记录。
(3)检查机具、作业环境、操作架的稳定，做好安全防护工作。
3分段下料
(1)压型金属板为单板时：
1)屋面板应从檐口向屋脊铺设，满足搭接长度后，在屋脊处裁板。
2)围护墙从上向下铺设，满足搭接长度后，在墙体勒脚处裁板。
3)所有纵向搭接方向应按当地主导风向顺接。
(2)当为复合保温压型金属板时，应采用对接铺设，接头抹密封胶挤压粘合。铺设方向与单向板相反。
(3)遇天窗、望板、门、窗口等处先整铺后，在划线裁料，标注记号二次正式安装。
4钻孔、连接、固定
(1)压型金属板安装应按水平条状分段安装，初始安装时，应钻少量孔，用螺钉固定。
(2)当一个单元（跨、间）安装完毕后，经检查符合要求后再统一按划线钻孔连接固定。
(3)一个工作班工作量应在一个完整单元结束，并检查连接处各螺钉是否紧固，大风前应采取防风措施。
5密封防腐
(1)密封防腐可与连接紧固同时完成。
(2)密封胶条在安装时应检查其位置准确，防止不均匀，影响使用功能。
(3)粘结板口密封压条时，应刷胶均匀，粘结平整，线条平直。
(4)螺钉头处有掉漆时用同色油漆补刷，保持色泽一致。
6检查验收
(1)各连接紧固点均检查，防止漏拧。
(2)各门、窗、望板等辅件安装是否牢固，尺寸符合相应质量验收规范要求。
(3)压型金属板的安装平整度、搭接长度、接头密封、压条等均符合要求。
7工序控制点
(1)控制点：安装准备、分段安装、分段裁料、钻孔连接固定、密封防腐、检查验收，应按本标准施工，谁操作谁应保证质量。
(2)检查点：安装准备、分段裁料、检查验收。班组自检应合格，检查结果可作为班组自检记录。
(3)停止点：检查验收。班组自检合格后，由专业质检员检查评定，并填写《压型金属板分项工程检验批质量验收记录》，报请监理验收。
3质量标准
1主控项目
(1)压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查及尺量。
(2)压型金属板应在支承件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不小于下表所规定的数值。检查数量：按搭接部位总长度抽查 10%，且不应少于 10m。
检验方法：观察和用钢尺检查。
(3)组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于 50mm，端部锚固件件连接应可靠，设置位置应符合设计要求。
检查数量：沿连接纵向长度抽查 10%，且不应少于 10m。检验方法：观察和用钢尺检查。
2一般项目
(1)压型金属板安装应平正整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。
检查数量：按面积抽查 10%，且不应少于 10 ㎡。检验方法：观察检查。
3成品保护
压型金属板装卸车时，应缓慢进行，防止碰撞，堆放场地要求平整，支设垫木。
安装中未固定部分不能晃动，受损伤表面应调整修复。
7 涂装
7.1 表面处理
7.1.1 构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级可按设计及国家标准规定，采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。
2构件的表面寸粗糙的可根据不同底涂层和除锈等级按表选择
3经处理的处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。
油漆防腐涂装
油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂发和高压无气喷涂法；
漆装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在 5-38℃之间，相对湿度不应大于 85%。漆装时构件表面不应有结露;漆装后 4h 内应保护免受雨淋;风力超过 5 级时，室外不宜喷涂作业；
4工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合下表要求；
5表面涂有工厂底漆的构件，因焊接、火焰校正、暴晒和擦伤等造成重新锈蚀或附有白锌盐时，应经表面处理后再按照原涂装规定进行补漆；
6运输、安装过程的涂层碰损、焊接烧伤等，应原涂装规定进行补漆；
金属热喷涂
（1）钢结构金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂；
（2）金属热喷涂应采用的压缩空气应干燥、洁净；
（3）喷枪与表面宜成直角，喷枪的移动速度应均匀，各喷涂层之间的喷枪方向应相互垂直、交叉覆盖；
（4）一次喷涂厚度宜为 15μm~80μm，同一层内各喷涂带间应有 1/3 的重叠宽度；
（5）当大气温度低于 5℃或钢结构表面温度低于露点 3℃时，应停止热喷涂操作：
热浸镀锌防腐
（1）构件表面单位面积的热浸镀锌质量符合设计文件规定要求；
（2）热浸镀锌造成构件的弯曲或扭曲变形，应采取延压、滚轧或千斤顶等机械方法进行矫正。
防火涂装
（1）基层表面应无油污、灰尘和泥沙等污垢，且防锈层应完整、底漆无漏刷。构件连接处的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料填平
（2）厚涂型防火涂料，属于下列情况之一时，宜在涂层内设置与构件相连的钢丝网或其他相应的措施：
a.承受冲击、振动荷载的钢梁；
b.涂层厚度大于或等于 40mm 的钢梁和桁架；
c.涂料粘结强度小于或等于 0.05MPa 的构件；
d.钢板墙和腹板高度超过 1.5m 的钢梁。
(3)防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂等方法。
(4)防火涂料涂装施工应分层施工，应在上层涂层干燥或固化后，再进行下道涂层施工。
(5)厚涂型防火涂料有下列情况之一时，应重新喷涂或补涂：
a.涂层干燥固化不良，粘结不牢或粉优、脱落；
b.钢结构接头和转角处的涂层有明显凹馅；
c.涂层厚度小于设计规定厚度的 85%；
d.涂层厚度未达到设计规定厚度，且涂层连续长度超过 1m。
(6)薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列规定：
a.面层应在底层涂装干燥后开始涂装；
b.面层涂装应颜色均匀、一致，接槎应平整
8 预验收
8.1 项目整体钢结构施工完成根据工程体量，有项目经理组织相关人员进行内部预验收，施工现场及工程资料进行检查；检核各施工分项是否合格，并形成预验收单。预验收过程发现问题限时整改，由公司层级进行复查，合格进入正式验收程序；
8.2 钢结构子分部验收
建筑工程施工质量应按下列要求进行验收：
(1）工程质量验收均应在施工单位自检合格的基础上进行；
(2）参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格；
(3）检验批的质量应按主控项目和一般项目验收；
(4）对涉及结构安全、节能、环境保护和主要使用功能的试块、试件及材料，应在进场时或施工中按规定进行见证检验；
(5）隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理单位进行验收，并应形成验收文件，验收合格后方可继续施工；
(6）对涉及结构安全、节能、环境保护和使用功能的重要分部工程应在验收前按规定进行抽样检验；
(7）工程的观感质量应由验收人员现场检查，并应共同确认。
检验批抽样样本应随机抽取，满足分布均匀、具有代表性的要求，抽样数量应符合有关专业验收规范的规
8.3 经相关参建单位，验收合格后形成钢结构子分部验收记录单。
