《安全生产专业实务--化工安全》
考点一：化工生产过程安全
（一）风险管理
1.建立风险管理制度：对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源（统称“两重点一重大”)的生产储存装置进行风险辨识分析，要采用危险与可操作性分析(HAZOP）技术，一般每3年进行一次。对其他生产储存装置的风险辨识分析，可每5年进行一次。
2.确定风险辨识分析内容；
3.制定可接受的风险标准。
（二）装置运行安全管理
1.安全操作规程一般包括以下内容：(1）操作前的准备，包括操作前做哪些检查，机器设备和环境应当处于什么状态，应做哪些调整，准备哪些工具等；(2)劳动防护用品的穿戴要求；应该和禁止穿戴的防护用品种类，以及如何穿戴等：(3)操作的先后顺序、方式：(4)操作过程中机器设备的状态，如手柄、开关所处的位置等；(5）操作过程需要进行哪些测试和调整，如何进行；（6）操作人员所处的位置和操作时的规范姿势；(7）操作过程中有哪些必须禁止的行为；(8）一些特殊要求；(9）异常情况如何处理；（10）其他要求。
2.企业每年要对操作规程的适应性和有效性进行确认，至少每3年要对操作规程进行审核修订；
（三）安全生产教育培训
1.生产经营单位主要负责人和生产经营单位安全生产管理人员安全培训内容包括：安全生产法规 安全生产管理 安全生产技术应急管理 典型事故案例 其他等。
2.培训时间：主要负责人/安全管理人员初次培训32小时，再培训12小时；高危主要负责人/安全管理人员（煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹、金属冶炼）初次培训48小时，再培训16小时；高危从业人员初次培训72小时，再培训20小时：从业人员初次培训24小时，特种设备人员再培训8小时；
3.对作业人员进行安全教育培训应包含的主要内容：（1）岗位安全操作规程；（2）作业现场危险有害因素；（3）具体安全防护措施；（4）具体的互保监护措施；（5）实施作业的具体步骤；（6）实施作业的注意事项；（7）突发意外时的应急措施；（8）典型事故和案例分析。
(四)安全生产费用：按照“企业提取、政府监管、确保需要、规范使用”的原则进行管理。
1.安全费用的提取标准：危险品生产与储存企业以上年度实际营业收入为计提依据，采取超额累退方式按照以下标准平均逐月提取：①营业收入不超过1000万元的，按照4%提取；②营业收入超过1000万元至1亿元的部分，按照2%提取；③营业收入超过1亿元至10亿元的部分，按照0.5%提取；④营业收入超过10亿元的部分，按照0.2%提取。
2.安全生产投入应包括以下几方面费用：（1)安全宣传教育培训费用；（2）劳动防护用品费用；（3）安全生产技术措施费用；（4)安全设施及特种设备检测检验费用；（5）安全警示标志及标识费用；（6）安全生产检查及隐患排查治理费用；（7）应急救援器材及设备费用；（8)建立应急救援队伍、开展应急救援演练费用。
考点二：试生产安全管理
（一）制定开停工方案（开停工方案是操作规程的重要内容之一)
1.总则（主要包括开停工的目标、时间进度和总体要求等）；
2.设置组织机构，明确职责分工；3.风险识别和对策措施：（1）开停工过程中可能产生的安全风险包括可能引起的超温、超压；（2)开停工过程中可能产生的环保风险包括废气、废水、废渣产生情况；(3）明确物料及公共系统的隔离措施和状态，要有防止物料互串的隔离和防范措施；(4)明确停工时特殊物料等的防护措施和开工时联锁等自保系统的状态；（5)制定吹扫过程中防止吹出物伤人和烫伤的措施，开工试压过程中防止超压的措施，试验压力的检测不能少于两块压力表；（6）明确下水井系统的处理措施以及设备底部排放（水）的处理措施；(7）预防水体污染系统要检查、清理、畅通；（8）开工时，要明确火炬排放系统、报警仪、安全阀、压力表、防爆门、消防设施、风向标等安全附件的检查、投用时间；(9）各项措施的落实、确认要明确程序、时间和责任人，同时要注明需需要各部门、单位配合的事项和时间。
上述措施可以单独写在开停工方案中，也可以写在相应的操作过程步骤中。
4.按流程、单元或岗位编制开工方案（置换、吹扫开停车均有）
（1)装置开工具体方案--准备 点 升 投 试 运
(2)装置停工具体方案---停 退 降
（3）严禁出现公用工程系统污染事故。对于使用完毕的公用介质应加盲板隔离。
(4)在开停工具体方案中关键点控制要量化，对温度、压力、流量、液位等参数的控制范围及方法要明确、量化，使操作人员容易把握，不允许有模糊语言。
(5)开停工具体方案中要明确对动静设备、特殊阀门、仪表的保护措施，严禁出现开停工过程中损坏设备的事故。
（二）停工过程安全技术要点
1.停工过程注意事项，要求注意以下几点：（缓，慢)（1）控制好降温降量降压的速度，降温降量的速度不宜过快(2)开关阀门的操作要缓慢。(3）停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行。（4)装置停车时，系统内的物料应尽可能倒空、抽净、降温后，送出装置，可燃、有毒气体应排至火炬烧掉，对残存物料的排放，不得就地排放或排入下水道中，退净介质后，才能进行下一步的吹扫置换步骤。
2.系统吹扫冲洗安全管理：在系统吹扫冲洗前，要在排放口设置警戒区，拆除易被吹扫冲洗损坏的所有部件，确认吹扫冲洗流程、介质及压力。蒸汽吹扫时，要落实防止人员烫伤的防护措施。1)一般采用蒸汽或惰性气体进行吹扫。2)吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网。3)存放酸碱介质的设备、管线，应先中和或加水冲洗。4)低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压。5)吹扫合格后，应先关闭有关阀门再停气，以防止系统介质倒回。
3.置换：1)对可燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体为置换介质，也可采用注水排气法，将其排净。2)置换介质的密度大于被置换介质，取样点宜设置在顶部及易产生死角的部位；反之则改变其方向，以免置换不彻底。3)用惰性气体置换过的设备，若需进入其内部作业，还必须采用自然通风或强制通风的方法将惰性气体置换掉，化验分析合格后方可进入作业。
4.蒸煮和清洗：1）用蒸汽、热水、溶剂、洗涤剂或酸、碱溶液来蒸煮或清洗。2)黏稠性物料可先用蒸汽吹扫，再用热水煮洗，对那些不溶于水或在安全上有特殊要求的积附物，可用化学清洗的方法除去。
5.气密试验安全管理：要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统气密的最高压力等级。高压系统气密试验前要分成若干等级压力，逐级进行气密试验。真空系统进行真空试验前，要先完成气密试验。要用盲板将气密试验系统与其他系统隔离，严禁超压。气密试验时，要安排专人监控，发现问题及时处理；做好气密检查记录，签字备查。
（三）开工条件联合检查确认
1.三查四定”：即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，定任务、定人员、定时间、定措施，定限期完成。一般在项目进度完成了90%~95%时进行。
2.开工过程安全管理
（1）开工方案已经进行了培训和考试，员工已熟练掌握。（2)要重视系统试压。（3）系统的空气要彻底吹扫、置换干净。（4)使用蒸汽前必须先脱净冷凝水，防止水击。(5）加热炉在开工过程中负荷变化幅度大，严格按规程操作，防止发生炉膛闪爆和超温事故。（6）开工前，盲板必须逐一拆除和销号，并做好记录。（7）禁止管线、容器有介质带压情况下更换垫片、压盘根。（禁止带压操作）(8）各塔、容器恒温脱水时不得离人。（9）认真对待各类报警信号，一定要检查确认。(10）开工阶段，加强巡回检查，发现并处理出现的问题。（11）保运单位配备足够的保运人员。（12）对开工阶段产生毒物的过程，要求现场人员佩戴空气呼吸器和便携式有毒气体检测报警仪。(13）开工完成后的运行初期，装置工况还不稳定，建议开展一次综合大检查，以及时发现可能存在的技术问题和安全隐患。
考点三：承包商员工、劳务派遣工安全管理要求
（一）严格承包商管理制度：企业要建立承包商安全管理制度，要严格审查承包商有关资质，定期评估承包商安全生产业绩，及时淘汰业绩差的承包商。企业要对承包商作业人员进行严格的人厂安全培训教育，经考核合格的方可凭证入厂，禁止未经安全培训教育的承包商作业人员入厂。企业要妥善保存承包商作业人员安全培训教育记录。
（二）落实安全管理责任：承包商进入作业现场前，企业要与承包商作业人员进行现场安全交底，审查承包商编制的施工方案和作业安全措施，与承包商签订安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。现场安全交底的内容包括：作业过程中可能出现的危险有害因素。承包商要确保作业人员接受了相关的安全培训，掌握与作业相关的所有危害信息和应急预案。企业要对承包商作业进行全程安全监督。
（三）签订安全管理协议的主要内容：
（1)发包单位提出的确保施工安全的组织措施、安全措施和技术措施要求。
(2)承包商制定的确保施工安全的组织措施、安全措施和技术措施。（3）承包商应遵照执行的有关安全文明生产、治安、防火等方面的规章制度。
(4)发包单位对现场实施奖惩的有关规定。有关事故报告、调查、统计、责任划分的规定。
（5）承包商不得擅自将工程转包、分包和返包。
（6）对承包商人员进行安全教育、考试及办理施工人员进入现场应履行的手续等要求。
(7）承包商必须按照生产经营单位的要求提供相关材料，接受安全资质和条件审查。
(8)承包商在施工过程中不得擅自更换工程技术管理人员、安全管理人员以及关系到施工安全及质
量的特殊工种人员，特殊情况需要换人时须征得发包单位的同意。
考点四：变更管理
1.变更管理分类：工艺技术变更，设备设施变更，管理变更（人/机构/制度/职责）
2.变更管理的要求：1)企业应制定变更管理制度；2)变更前应对变更过程及变更后可能产生的安全风险进行分析；3)制定控制措施；4)履行审批及验收程序；5)并告知和培训相关从业人员。
考点五：事故和事件管理
事故调查层级：一般/较大/重大/特别重大事故---（县/市/省/国务院）
1.事故调查组的组成：由有关人民政府、安全生产监督管理部门、负有安全生产监督管理职责的有关部门、监察机关、公安机关以及工会派人组成，并应当邀请人民检察院派人参加。事故调查组可以聘请有关专家参加。
2.事故调查组的职责：查明事故发生的经过；查明事故发生的原因；查明人员伤亡情况；查明事故的直接经济损失；认定事故的性质和事故责任：提出对事故责任者的处理建议；总结事故教训：提出事故防范措施和整改意见：提交事故调查报告。
3.事故调查报告应当包括下列内容：
（1）事故发生单位概况；
(2）事故发生经过和事故救援情况；
（3）事故造成的人员伤亡和直接经济损失;
（4）事故发生的原因和事故性质；
（5）事故责任的认定以及对事故责任者的处理建议；
（6）事故防范和整改措施。
事故报告后出现新情况的，应当及时补报。自事故发生之日起30天内，事故造成的伤亡人数发生变化的，应当及时补报。道路交通事故、火灾事故自发生之日起7天内，事故造成的伤亡人数发生变化的，应当及时补报。
4.间接原因：（1）安全生产管理制度和操作规程不落实；（2）现场安全检查不到位，作业隐患排查治理工作不落实，整改不到位；（3）安全教育培训不到位，作业人员安全意识淡薄；（4）事故应急救援预案不完善，缺乏应急救援演练。(5）安全生产投入不到位或未落实。（6）现场安全管理或监管不到位。
5.伤亡事故经济损失计算方法
直接经济损失的统计范围:(1)人身伤亡后所支出的费用，包括医疗费用（含护理费用）、丧葬及抚恤费用、补助及救济费用、歇工工资。(2)善后处理费用，包括处理事故的事务性费用、现场抢救费用、清理现场费用、事故罚款和赔偿费用。(3)财产损失价值，包括固定资产损失价值、流动资产损失价值。
间接经济损失的统计范围:(1)停产、减产损失价值。(2）工作损失价值。(3）资源损失价值。(4）处理环境污染的费用。(5）补充新职工的培训费用。(6）其他损失费用。（简记：停工资培其环）
6.分析事故的安全管理问题
(1)操作规程和规章制度不健全。(2）没有设置独立的安全管理组织机构，安全管理人员配置不足。（3）安全生产投入缺失。（4）安全培训不到位和教育力度不足。（5）隐患排查制度不健全和发现隐患整改不力。（6）现场管理混乱，“三违”事件时有发生。（7）应急预案衔接不畅，未发挥作用。（8）员工安全意识淡薄。(9）各级人员没有危险源辨识和风险分析的能力，相关业务不熟练,
考点六：危险化学品基础知识
一、危险化学品的分类：危险化学品分为物理危险（16）、健康危害（10）及环境危害（2）三大类，28小类。
1.物理危险：爆炸物（如 TNT、硝化甘油、雷汞酸），易燃液体（闪点低，着火能量小，爆炸危险大，沸点低，多数有毒），易燃固体（如赛璐珞、硝化棉），自反应物质和混合物（7个类型，即A型到G型,A型的危险性最大），有机过氧化物（即A类到G类，A型的危险性最大），金属腐蚀物（与健康危害的皮肤腐蚀区分开）。
易制毒化学品分为三类：第一类是可以用于制毒的主要原料，第二类、第三类是可以用于制毒的化学配剂。
易制爆危险化学品：指可用于制造爆炸物品的一类危险化学品。如硝酸、发烟硝酸、高氯酸、过氯酸等。
二、化学品的标志、标签
(一)标志的种类：根据常用危化品的危险特性和类别，设主标志 16 种，副标志 11种。
(二)标志的图形：主标志由表示危险特性的图案、文字说明、底色和危险品类别号 4 个部分组成的菱形标志。副标志图形中没有危险品类别号。
1.安全标签的主要内容：化学品标识、象形图、信号词、危险性说明、防范说明、供应商标识、应急咨询电话、资料参阅提示语等要素。
（1）化学品标识：用中文和英文分别标明化学品的化学名称或通用名称，要求醒目清晰，位于标签的正上方；名称应与MSDS 中的名称一致。当需要标出的组分较多时，组分个数以不超过5个为宜。对于属于商业机密的成分可以不表明，但应列出其危险性。
信号词：“危险”、“警告”；危险用于严重的危险类别，警告用于较轻的类别。位于化学品名称的下方。
危险性说明：居信号词下方。进口化学品安全标签上应至少有一家中国境内的24h化学事故应急咨询电话。
信号词先后顺序：存在多种危险性时，如果在标签上选用了信号词“危险，则不应出现信号词“警告”。危险性说明先后顺序：所有危险性说明都应当出现在安全标签上，按物理危险、健康危害、环境危害的顺序排列。
2.标签的设计
（1）简化标签要素：简易标签要素只比常用标签少了防范说明。
对不同容量的容器或包装，容器或包装容积≤0.1L的采用简化标签。安全标签和工商标签、运输标志三种标签合并印刷时，安全标签应占整个版面的1/3~2/5。
3.安全标签的责任：(1）生产企业必须确保本企业生产的危险化学品在出厂时加贴符合国家标准的安全标签到危险化学品每个容器或每层包装上，使化学品供应和使用的每一阶段，均能在容器或包装上看到化学品的识别标志。2)使用单位使用的化学危险品应有安全标签，并应对包装上的安全标签进行核对。若安全标签脱落或损坏时，经检查确认后应立即补贴。3）经销单位经销的危险化学品必须具有安全标签，进口的危险化学品必须具有符合我国标签标准的中文安全标签。4)运输单位对无安全标签的危险品一律不能承运。
4.安全标签的使用：若安全标签中的象形图与运输标志重复，安全标签中的象形图应删掉。对组合容器，要求内包装加贴（挂）安全标签，外包装上加贴运输象形图，如果不需要运输标志可以加贴安全标签。
5.重复使用的危险化学品包装：使用单位应当对检查情况作出记录，记录的保存期限不得少于2年。化学品包装分类：I类包装：盛装具有较大危险性的货物；Ⅱ类包装：盛装具有中等危险性的货物；
Ⅲ类包装：盛装具有较小危险性的货物。
三、化学品安全技术说明书编写内容化学品安全技术说明书(SDS）16部分(P42-45，进考场前仔细看前面10个)
1.编写要求安全技术说明书规定的十六大项内容在编写时不能随意删除或合并，其顺序不可随意变更。其中十六大项为必填项。安全技术说明书的内容，从该化学品的制作之日算起，每5年更新一次，若发现新的危害性，在有关信息发布后的半年内，生产企业必须对安全技术说明书的内容进行修订。
2.种类安全技术说明书采用“一个品种一卡”的方式编写，同类物、同系物的技术说明书不能互相替代；
3.使用安全技术说明书由化学品的生产供应企业编印。
4.资料的可靠性安全技术说明书的数值和资料要准确可靠，选用的参考资料要有权威性，必要时可咨询省级以上职业安全卫生专门机构。
考点七：化工运行安全技术
第一节危险化工工艺及安全技术(P46-70)
1.精细化工工艺危险性及安全技术措施：矩阵评估：按照可接受风险、有条件接受风险和不可接受风险。
I级风险为可接受风险：可以采取常规的控制措施，并适当提高安全管理和装备水平。
Ⅱ级风险为有条件接受风险：在控制措施落实的条件下，可以通过工艺优化、工程、管理上的控制措施降低风险等级。
Ⅲ级风险为不可接受风险：应当通过工艺优化、技术路线的改变，工程、管理上的控制措施，降低风险等级，或者采取必要的隔离方式，全面实现自动控制。
2.建议采用的安全技术措施
1 级常规；2 级偏离，报警联锁爆安仪；3级安全仪表 紧急；4-5 级工艺独立安全安仪；5级项目空间必须要独立。第二节工艺安全风险分析技术（P76）
（一）HAZOP分析
1.危险与可操作性研究（HAZOP）方法的本质就是通过系列的会议对工艺图纸和操作规程进行分析。它必须由包含不同专业人员的分析小组来完成。常用的HAZOP分析工艺参数：流量、温度、时间、PH值、频率、电压、混合、 分离、压力、液位、组成、速度、黏度、信号、添加剂、反应。
2.偏差的构成偏差为引导词与工艺参数的组合，一般表示如下：引导词 工艺参数=偏差 例如：空白 流量=无流量 过最 压力=压力高 伴随 一相=两相 异常 操作=维修
3.HAZOP内容如下：
(1）确认所有导致问题的偏差的原因。(2)在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果。(3)确认它们是否是安全、环境或操作问题。(4)评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议。(5)对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。
4.HAZOP分析过程：定义目标与范围--分析准备---执行分析---记录结果--措施跟踪
（二）LOPA分析
工艺设计完毕后采用的分析方法有：危险与可操作性研究(HAZOP）、保护层分析（LOPA）、安全仪表系统（SIS)的设置必要性及确定安全完整性等级(SIL)。在HAZOP 分析的基础上，引入保护层分析(LOPA)，可以解决HAZOP分析中存在的安全保护措施起到的风险降低和残余风险不能定量化等不足。（HAZOP分析---定性，LP0A分析---半定量)
LOPA分析是HAZOP分析的继续，是对HAZOP分析结果的丰富和补充。SIL分析是对LOPA分析结果进行验证，这也是SIL分析的主要内容。HAZOP分析、LOPA分析是SIL分析的前期准备工作。
LOPA分析步骤一般分为6步：(1）熟悉所分析的工艺过程并收集资料；（2）利用危险与可操作性研究(HAZOP）等的分析结果将可能发生的严重事故作为事故场景；（3）确定事故场景的后果；(4）辨识事故场景的起始事件、中间事件和后果事件，根据后果的严重程度以及发生频率，确定潜在事故的风险等级；(5)列举所有的独立保护层措施，确定其失效概率；（6）根据剩余风险等级，提出切实可行的安全对策措施，直至达到可承受的风险。评价小组应尽可能地提出多种安全对策措施，为找出最佳方案提供帮助。
考点八：特种设备
一、特种设备：锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆。
1.特种设备安全技术档案应当包括以下内容：
1）特种设备的设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维护保养说明、监督检验证明等相关技术资料和文件;
2)特种设备的定期检验和定期自行检查记录；
4）特种设备及其附属仪器仪表的维护保养记录；
3）特种设备的日常使用状况记录；
5）特种设备的运行故障和事故记录。
2.压力容器的安全操作的一般要求（案例要会写）：①压力容器操作人员必须持证上岗。②压力容器的操作要编制操作规程，操作人员要熟悉本岗位工艺流程，相关容器的结构、主要参数和技术性能，严格遵守操作规程，并具有处理事故的能力。③压力容器操作要平稳，避免压力、温度、流量的大幅度波动。④安全附件要完好投用，各种保护联锁装置投用正常。⑤严禁带压拆卸螺栓。⑥做好生产运行期间的巡回检查，及时处理不正常及紧急问题。
3.压力容器的定期检验
1）金属压力容器检验周期：一般于投用后3年内进行首次定期检验。安全状况12/34级，检验周期6/3-6/3年
2）非金属压力容器检验周期：一般于投用后1年内进行首次定期检验。（简记：安全状况123，检验周期321)
二、气瓶安全技术
(1）气瓶使用：①气瓶使用时，一般应立放（乙炔瓶严禁卧放使用），不得靠近热源。与明火、可燃与助燃气体气瓶之间的距离不得小于10m。②使用易起聚合反应的气体的气瓶，应远离射线、电磁波、振动源。
(2)定期检验：①盛装腐蚀性气体的气瓶，每2年检验1次：②盛装一般气体的气瓶，每3年检验1次；③液化石油气气瓶，使用未超过20年的，每5年检验1次：使用超过20年的，每2年检验1次;④盛装惰性气体的气瓶，每5年检验1次。
考点九：特殊作业环节安全技术
一、特殊作业总体要求（通用）
1.应对参加作业的人员进行安全教育，主要内容有：作业的安全规章制度，作业现场和作业过程中可能存在的风险、有害因素及相应的安全风险防范措施，作业过程使用的个体防护器具的使用方法及使用注意事项，事故的预防、避险、逃生、自救及互救等知识，相关的事故案例及经验、教训。
2.进入现场作业的人员应正确佩戴个人防护用品。
3.特种作业和特种设备操作人员应持证上岗
4.作业前，作业单位应办理作业审批手续，并有相关的责任人签字确认。
5.生产装置或作业现场出现异常，可能危及作业人员安全，应停止作业，迅速撤离。
6.作业完毕：1)应恢复作业时拆移的盖板、扶手、栏杆等安全设施。2）作业用的工器具、脚手架、临时电源、临时照明等撤离现场。3)将废料、杂物、垃圾等清理干净
二、动火作业安全技术
1.作业前的安全防护措施：（1）凡在生产、储存、输送可燃物料的设备、容器及管道上动火，应首先切断物料来源并加好盲板，应采取防火隔绝措施；（2）作业前要清理周边的易燃品，或者采取其他有效措施，并配备消防器材。(3）打开人孔时，应自上而下依次打开，并经分析合格后方可动火。(4)在设备外部动火，应在不小于10m范围内进行动火分析；动火点周围有可能泄漏易燃、可燃物料的设备，应采取隔离措施。(5)作业前应进行可燃气体及有毒气体检测，环境可燃气体、有毒气体分析可使用便携式可燃气体及有毒气体检测报警器进行。（6）当可燃气体爆炸下限≥4%时，被测浓度≤0.5%（体积分数，下同）为合格；可燃气体爆炸下限小于4%时，被测浓度≤0.2%为合格。---大45小42生产使用储存氧气的设备动火时，设备内氧浓度不应超过23.5%。分析采样时，采样点的选择要有代表性，对较大的设备，必须选择有代表性的上、中、下三个点进行检测，采样时要将采样管伸向设备内部。设备内的气体比空气重时，应在底部采样；设备内的气体比空气轻时，应在上部采样。---重在下，轻在上
2.动火作业过程中的安全要求
1)动火作业实行“三不动火”：没有经批准的“动火作业许可证”不动火；动火监护人不在现场不动火；安全管控措施不落实不动火。
2)动火作业过程的管理要求（1）安全监督部门、消防队、施工所在单位的领导或安全管理人员要不定时去现场监督检查监护人的履职情况，掌握施工现场的动态.(2）动火期间，一般要求距动火点30m内严禁排放各类可燃气体，15m内严禁排放各类可燃液体。在动火点10m的范围内及动火点下方不得同时进行可燃溶剂清洗或喷漆等作业。（3）铁路沿线25m以内的动火，如遇装有危险化学品的车辆通过，应立即停止。（4)动火分析与动火作业时间的间隔一般不超过30min，如现场条件不允许，时间间隔可适当放宽，但不应超过60min；若作业中断时间超过1h，需要继续动火，应再次进行动火分析；（5）使用气焊、气割作业时，乙炔瓶应直立；氧气瓶与乙炔瓶之间不小于5m，两者距离火源不小于10m，设置防晒措施。（6)作业完毕后清理现场，确认无残留火种后方可离开。
3.作业许可证的办理：（1)动火作业分为特殊动火作业、一级动火作业和二级动火作业（节假日要升级）(2）一张“动火作业许可证”只限一处动火，实行一处（一个动火地点）、一证、一人（动火监护人）。
三、受限空间作业
受限空间整体安全措施：（1）实行作业审批制度，严禁擅自进入有限空间作业。（2）实施作业前，制定有限空间作业方案，并对作业人员进行培训，合格后方可作业。（3）作业应当严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则，严禁通风、检测不合格作业。(4)设置明显的安全警示标志和警示说明，作业前后清点作业人员和工器具。（5）作业现场应设置监护人员，同时监护人员不得离开岗位，并与作业人员保持联系。（6）必须正确配备与使用个人防中毒窒息等劳动防护用品或设备。（7）存在交叉作业时，采取避免互相伤害的措施。（8)对作业场所中的危险有害因素进行定时检测或者连续监测。（9）必须制定应急措施，现场配备应急装备，严禁盲目施救。
1.作业前的安全防护措施（1)危险识别（2）应急预案制定（3）工艺处置清洗与置换、隔离（阀门、盲板封堵）、通风、降温。（4)采样分析：受限空间作业前30min，应对受限空间内的气体进行采样分析，分析合格后方可进入，如现场条件不允许，时间可适当放宽，但不应超过60min。受限空间容积较大时，应对上、中、下各部位取样分析，保证受限空间内部任何部位的可燃气体浓度和氧含量合格（当可燃气体爆炸下限大于4%时，其被测浓度不大于 0.5%为合格；爆炸下限小于4%时，其被测浓度不大于0.2%为合格；氧含量为19.5%~23.5%为合格），有毒有害物质合格（HS最高允许浓度不得大于10mg/m3)。分析结果报出后，样品至少保留4h。受限空间内温度宜在常温左右，作业期间至少每隔2h复测一次，如有一项不合格，应立即停止作业。
2.对作业监护人的要求：（1）受限空间作业要安排专人现场监护，作业期间监护人严禁离岗。（2)作业监护人要熟悉作业区域的环境和工艺情况，有判断和处理异常情况的能力，懂急救知识，作业前负责对安全措施落实情况进行检查，发现安全措施不落实或不完善时，要及时制止作业活动。（3）对作业时间长，应安排人员轮换进行。(4)作业监护人要携带便携式有毒有害气体和氧含量检测报警仪器、通信设备、救援设备，监护人一般应有2人。（5）监护人要清点出入作业人数，与作业人员保持联系和交流；发现异常时，立即向作业人员发出撤离警报。
3.受限空间作业实行“三不进入”：未持有经批准的“受限空间作业许可证”不进入，安全措施不落实到位不进入，监护人不在场不进入；
4.进入受限空间作业人员应按规定正确佩戴个体防护用品：易燃易爆：防静电 防爆工具 可燃气体探测仪 灭火器材；缺氧有毒环境：防毒面具 正压式空气呼吸器 有毒气体探测仪 防护服：粉尘：防尘口罩，眼罩等防尘用品；噪声：耳塞或耳罩等防噪声用品；高低温：通风，隔热防高温用品/供暖用品；通用：警示牌 警示带 对讲机 安全帽 工作服
四、盲板抽堵作业安全技术
1.盲板抽堵作业过程中的安全措施
(1)在有毒介质的管道、设备上进行盲板抽堵作业时，系统压力应降到尽可能低的程度，加盲板的位置，应在有物料来源的阀门的另一侧，盲板两侧均应安装垫片，所有螺栓都要紧固，以保持严密性，作业人员应穿戴适合的防护用具（防护面具、眼镜、防毒面罩、正压式空气呼吸器等）。
(2)在易燃易爆场所进行盲板抽堵作业时，作业人员应穿防静电工作服、工作鞋；距作业地点30 m内不得有动火作业：工作照明应使用防爆灯具；作业时应使用防爆工具，禁止用铁器敲打管线、法兰等。
(3)在强腐蚀性介质的管道、设备上进行抽堵盲板作业时，作业人员应采取防止酸碱灼伤的措施.
(4)在介质温度较高、可能对作业人员造成烫伤的情况下，作业人员应采取防烫措施。
(5）若抽堵盲板的法兰与塔、罐等带压或有危险物料的设备无切断阀门或切断阀门严重内漏无法隔离时，要采取退净物料、撤压、置换等措施，必要时需进行气体采样分析合格，同时要防止管线内的余压或残余物料喷出伤人。
(6)不得在同一管道上同时进行2处及2处以上的盲板抽堵作业，拆卸法兰时应隔1个螺栓逐步松开，以防管道内余压或残料喷出；如果盲板处距离两侧管架较远，要采取临时支架或吊挂措施，防止拆开法兰螺栓后管线下垂伤人。
考点十：检测报警设施安全技术
（一）可燃气体和有毒气体检测报警系统基本要求
设置可燃气体和有毒气体检测报警系统的基本规定：可燃气体和有毒气体的检测系统应采用两级报警。同级别的有毒气体和可燃气体同时报警时，有毒气体的报警级别应优先。
（二）检（探）测点的确定
1.下列可燃气体和（或）有毒气体释放源周围应布置检测点：①气体压缩机和液体泵的动密封；②液体采样口和气体采样口；③液体（气体）排（水）口和放空口；④常拆卸的法兰和经常操作的阀门组。
2.生产设施：(1）释放源处于露天或敞开式厂房布置的设备区域内，可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于10m，有毒气体探测器距其覆盖范围内的任 一释放源的水平距离不宜大于4m。
(2）释放源处于封闭式厂房或局部通风不良的半敞开厂房内，可燃气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于5m；有毒气体探测器距其所覆盖范围内的任一释放源的水平距离不宜大于2m。
(3)比空气轻的可燃气体或有毒气体释放源处于封闭或局部通风不良的半敞开厂房内，除应在释放源上方设置探测器外，还应在厂房内最高点气体易于积聚处设置可燃气体或有毒气体探测器。
考点十一：化工防火防爆安全技术
一、防火防爆安全装置：爆破片的爆破压力不得超过容器的设计压力，一般按不超过操作压力的25%考虑。对易燃或有毒介质的容器，应在爆破片的排放口装设放空导管，并引至安全地点。爆破片应定期更换，每年至少一次，对于超压未爆破的爆破片应立即更换。防爆门设置高度最好不低于2m。
二、预防火灾的基本原则，采取以下基本措施：（1）严格控制火源；（2）监视酝酿期特征；（3）采用耐火材料；（4）阻止火焰的蔓延；（5）限制火灾可能发展的规模；（6）组织训练消防队伍；(7)配备相应的消防器材。
三、电石库
1.布设原则：（1）电石库房的地势要高且干燥，不得布置在易被水淹的低洼地方。（2）严禁以地下室或半地下室作为电石库房。（3）电石库不应布置在人员密集区域和主要交通要道处。（4)企业设有乙炔站时，电石库宜布置在乙炔站的区域内。（5）电石库与铁路、道路的防火间距不应小于下列规定：①厂外铁路线（中心线）40m。②厂内铁路线（中心线）30m。③厂外道路（路边）20m。④厂内主要道路(路边）10m。⑤厂内次要道路（路边）5m。电力牵引机车的厂外铁路线的防火间距可减为20m。
2.库房设置安全要求：（1）电石库应是单层的一、二级耐火建筑。（2）电石库房严禁铺设给水、排水、蒸汽和凝结水等管道。（3）装设于库房的照明灯具、开关等电气装置，应采用防爆安全型；或将灯具和开关装在室外，用反射方法把灯光从玻璃窗射入室内。库内严禁安装采暖设备。
3.消防措施：（1）电石库应备有干砂、二氧化碳灭火器或干粉灭火器等灭火器材。
(2）电石库房的总面积不应超过750m，并应用防火墙隔成数间，每间的面积不应超过250 ㎡。
四、静电防护措施
1.工艺控制法：1）限制输送速度；2）加快静电电荷的逸散：输送液体物料时，在管道末端加缓冲器；经输油管注入贮罐后静置一段时间，确保电荷消散；3)消除杂质；4)降低爆炸性混合物浓度，如充惰性气体。
2.泄漏导走法：1)空气增湿，提高环境的相对湿度；2）加抗静电添加剂；3）静止时间，装卸完成后，停止一段时间再作业。4)静电接地连接，它只能消除导体上的静电而不能消除绝缘体上的静电。
3.中和电荷法：1)静电消除器2)人体防静电：人体接地措施操作者在进行工作时，应穿防静电鞋，防静电鞋的电阻必须小于100KQ。---同绝缘鞋区分。
考点十二：火灾分类及灭火
(1）不能用水扑灭的火灾主要包括：①一般情况下不能够用水扑救带电物体火灾；②不能用水扑救
遇水易燃品和金属（铜粉、铝粉、镁粉、锌粉等）火灾；③不能用水扑救高温物体火灾；④不能用直流水扑救浓硫酸、浓硝酸和盐酸火灾和可燃粉尘（如面粉、煤粉、糖粉）聚集处的火灾；⑤贵重设备、精密仪器、图书、档案火灾和遇水可风化的物品火灾不能用水扑救，因为易引起水渍损失，损坏设备；⑥非水溶性可燃液体的火灾，原则上不能用水扑救，但原油、重油可以用雾状水流扑救。
(2）泡沫灭火剂:
①抗溶性泡沫灭火剂主要应用于扑救乙醇、甲醇、丙酮、醋酸乙酯等一般水溶性可燃液体的火灾。
②高倍数泡沫灭火剂主要适用于非水溶性可燃液体火灾和一般固体物质火灾。
③高倍数泡沫灭火剂不能用于扑救油罐火灾。
（3）干粉灭火剂
①干粉灭火剂，适用于扑救可燃液体、气体和电气设备火灾，也可与氟蛋白泡沫和轻水泡沫联用扑灭大面积油类火灾。
②干粉灭火剂不适于扑救木材、轻金属和碱金属火灾，且因其灭火后留有残渣，也不能扑救精密仪器
设备火灾。
（4)情性气体灭火剂
惰性混合气体灭火剂灭火后能很快散逸，不留痕迹。它适用于扑救各种可燃液体和用水、泡沫、干粉等灭火剂灭火时，容易受到污损的固体物质火灾。如：电气、精密仪器、贵重设备、图书档案等。还可扑救600V 以下的各种电气设备火灾。惰性混合气体灭火剂不能扑救钠、钾、铝、锂等碱金属和碱土金属及其氢化物火灾，不能扑救在惰性介质中能自身供氧燃烧物质的火灾（如硝酸纤维）。
(5)卤代烷灭火剂
氟化酮灭火剂能灭 A、B、C 类火灾，灭火效率高，灭火浓度低，不导电，易挥发，不留痕迹残渣，灭火液与金属、橡胶等材料有较好的相溶性，对各种材料的使用影响较小，对装备和物品无任何损害，是真正的清洁灭火剂。
考点十三：化学品储运安全技术
一、储罐选择：气体介质（常温压力高）一压力罐（低温低压储存）；低沸点液体介质（易蒸发）—压力罐、低温常压罐；浮顶罐（减少蒸发面）：高沸点液体介质一浮顶罐、固定顶罐：腐蚀性介质一禁用浮顶罐
防火堤：防火堤内不得种植作物或树木，不得有超过0.15m的草坪。防火堤与消防道路之间不得种植树木，覆土罐顶部附件周围5m内不得有枯草。
二、储罐日常操作
1.物料收付物料收付作业要做到“五要”：作业要联系，流程要核对，设备要检查，动态要掌握，计量要准确。
2.物料加温：当罐内油品凝固时，禁用加热器加温。应先将其他同品种的热油品倒进该罐，待油品全部融化后，再用加热器加温。油罐加温时，必须先排除盘管内冷凝水，缓慢开大进汽阀，防止水击，严格控制温升速度，一般应控制在5~10 T/h 为宜；
三、储罐清洗：正常情况下，轻质油罐每三年清洗一次，重质油罐每五年清洗一次。储罐清洗方法储罐清洗方法有人工清罐和机械清罐两种。储罐内防腐：有内防腐和外防腐之分。
考点十四：气柜安全技术
1.气柜易发生以下事故：(1)活塞倾斜甚至倾翻；(2）活塞泄漏；(3)活塞冒（冲）顶；(4）火灾爆炸；(5)人员中毒
气柜的安全管理应以防火防爆、防中毒作为重点。
2.防火防爆：(1)气柜区域应严格控制机动车辆的通行，执行机动车辆进出许可制度，并且进入气柜区域的车辆必须有合格的火花熄灭设施。(2)气柜区域内的作业要严格执行作业票制度，严禁无票作业、超范围作业。气柜出现紧急情况时，现场人员有权责令停止各种作业。(3）与气柜相关的各种操作要使用防爆工具。(4)气柜人口处要设置人体静电导除设施。(5）巡回检查要注意检查各静密封点有无泄漏，发现隐患及时整改。(6)气柜瓦斯管线检修投用前要对各静密封点试漏，确认无泄漏方可投用。(7）气柜瓦斯管线检修投用前，要进行氮气置换。
3.防中毒：(1）由于低压瓦斯气体中含有少量硫化氢气体，操作人员在采样、放空、置换时要站在上风口：进柜检查时要注意采取预防中毒保护措施。(2）柜内瓦斯报警仪应灵敏可靠，并对其定期校验；发生报警要认真查找原因，严禁随意消警。（3)气柜压缩机的放空要采用密闭放空。
考点十五：化工过程本质安全化设计
(一)本质安全的层次：本质安全可以分为3个层次，是一种洋葱结构，其核心层为工艺本质安全，中
间层为设备仪表本质安全，最外层为安全防护措施及管理措施。
(二）化工厂布局安全：1.厂区功能分区1)生产车间及生产工艺装置区（中央地带）2）原料及成品储存区（边缘地带）3)公用工程及辅助生产区（边缘地带）4)运输装卸区（边缘地带）5）管理区及生活区（边缘地带）
（三）管道工程质量检验主要包括外观检查、无损检测、压力试验、泄漏性试验、硬度检验、力学性能检验等。
1.压力试验：(1)压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6 MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。(2）脆性材料严禁使用气体进行压力试验。（3）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进人。(4)试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。(5)试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。试验介质的排放应符合安全、环保要求。（6）压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。
1)液压试验：(1)液压试验应使用洁净水。当对不镑钢、镍及镍合金管道，或对连有不诱钢、镍及镍合金管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。也可采用其他无毒液体进行液压试验。(2)试验前，注入液体时应排尽空气。(3)试验时环境温度不宜低于5℃。低于5℃ 时，应采取防冻措施。(4)承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。(5)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；（6）承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5 MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。(7)液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力稳压30min,应检查压力表无压降、管道所有部位无渗漏。(8)对承受外压的管道，试验压力应为设计内外压力之差的1.5倍，并不得低 于 0.2MPa
2)气压试验：(1)承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。真空管道的试验压力应为0.2MPa。(2）试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。（3）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。(4）试验前应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。(5）试验时应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或地漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作着要确定。
2.泄漏性试验：（1)对输送极度和高度危害流体以及可燃流体的管道，必须进行泄漏性试验。（2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行且试验介质宜采用空气。(3)泄漏性试验压力应为设计压力。(4)泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力停压10min后，应巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点，应以无泄漏为合格。(5)真空系统在压力试验合格后，应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
考点十五：化工事故应急管理
一、化工事故的处理方法
（一）火灾事故处理方法
1.扑救压缩或液化气体火灾的基本方法：扑救气体火灾切忌盲目扑灭火势，在没有采取堵漏措施的情况下，必须保持稳定燃烧；否则，大量可燃气体泄漏出来与空气混合，遇到火源就会发生爆炸。
2.扑救易燃液体的基本方法（泡沫灭火）
首先应切断火势蔓延的途径，及时了解和掌握着火液体的危险性。对较大的贮罐或流淌火灾，应准确判断着火面积和液体性质，采取相应灭火措施。措施如下：小面积液体火灾，一般可用雾状水扑灭，用泡沫、干粉、二氧化碳、卤代烷灭火一般更有效比水轻又不溶于水的液体（如汽油、苯等），可用普通蛋白泡沫或轻水泡沫灭火。比水重又不溶水的液体（如二硫化碳）起火时可用水扑救，水能覆盖在液面上灭火，用泡沫也有效。具有水溶性的可燃液体（如醇类等），用抗溶性泡沫扑救。
3.扑救爆炸物品火灾的基本方法：遇爆炸物品火灾，一般应采取以下基本对策：切忌用沙土盖压，以免增强爆炸物品爆炸时的威力。扑救爆炸物品堆垛时，水流应采用吊射。灭火人员应尽量利用现场现成的掩蔽体或尽量采用卧姿等低姿射水，尽可能地采取自我保护措施。消防车辆不要停靠离爆炸物品太近的水源。应迅速撤至安全地带，来不及撤退时，应就地卧倒。
4.扑救遇湿易燃物品火灾的基本方法【碱金属（锂钠钾锄艳）、电石（碳化钙）】：（1）如果只有极少量（一般50g以内）遇湿易燃物品，则不管是否与其他物品混存，仍可用大量的水或泡沫扑救。（2)如果遇湿易燃物品数量较多应用干粉、二氧化碳、卤代烷扑救。固体遇湿易燃物品应用水泥、干沙、干粉、硅藻土和蛭石等覆盖。水泥是扑救固体遇湿易燃物品火灾比较容易得到的灭火剂。对遇湿易燃物品中的粉尘如镁粉、铝粉等，切忌喷射有压力的灭火剂，以防止将粉尘吹扬起来，与空气形成爆炸性混合物。活泼金属火灾最好采用砂石、土壤、水泥覆盖灭火，灭火剂仅可选择专用干粉灭火剂。较多的遇湿易燃物品与其他物品混存。可先向着火点吊射少量的水试探。
5.扑救毒害品、腐蚀品火灾的基本方法：灭火人员必须穿防护服，佩戴防护面具。一般情况下采取全身防护，对有特殊要求的物品火灾，应使用专用防护服。在扑救毒害品火灾时应尽量使用隔绝式氧气或空气面具。扑救时应尽量使用低压水流或雾状水，避免腐蚀品、毒害品溅出；遇酸类或碱类腐蚀品最好调制相应的中和剂（光气化、氯化反应中，光气（氯气）泄露，应采用氨水或弱碱性液体喷淋吸附)；浓硫酸遇水能放出大量的热，会导致沸腾飞溅，需特别注意防护。
（二）泄漏事故处理方法
泄漏事故控制一般分为泄漏源控制和泄漏物处置两部分。
泄漏处理注意事项：①进入现场人员必须配备必要的个人防护器具；②如果泄漏化学品是易燃易爆的，应严禁火种，扑灭任何明火及任何其他形式的热源和火源，以降低发生火灾爆炸危险性；③应急处理时严禁单独行动，要有监护人，必要时用水枪、水炮掩护；④应从上风、上坡处接近现场，严禁盲目进入。
二、化工企业事故应急管理
1.应急预案编制的程序：生产经营单位应急预案编制程序包括：1成立应急预案编制工作组→2资料收集→3风险评估→4应急资源调查→5应急预案编制→6桌面推演→7应急预案评审→8批准实施8个步骤。
2.应急预案的内容：
3.应急预案编制工作包括但不限下列:
a)依据事故风险评估及应急资源调查结果，结合本单位组织管理体系、生产规模及处置特点，合理确立本单位应急预案体系;
b）结合组织管理体系及部门业务职能划分，科学设定本单位应急组织机构及职责分工;
c）依据事故可能的危害程度和区域范围，结合应急处置权限及能力，清晰界定本单位的响应分级标准，制定相应层级的应急处置措施;
d)按照有关规定和要求，确定事故信息报告、响应分级与启动、指挥权移交、警戒疏散方面的内容，落实与相关部门和单位应急预案的衔接。
4.应急预案评审内容主要包括：①风险评估和应急资源调查的全面性；②应急预案体系设计的针对性；③应急组织体系的合理性；④应急响应程序和措施的科学性；⑤应急保障措施的可行性；⑥应急预案的衔接性。
考点十六：安全生产责任
(一）生产经营单位的安全生产主体责任：1.设备设施(或物质)保障责任。2.资金投入责任。3.机构设置和人员配备责任。4.规章制度制定责任。5.安全教育培训责任。6.安全生产管理责任。7.事故报告和应急救援责任。8.法律法规、规章规定的其他安全生产责任。
（二）生产经营单位的主要负责人的职责：1.建立、健全并落实本单位全员安全生产责任制，加强安全生产标准化建设：2.组织制定并实施本单位安全生产规章制度和操作规程；3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；4.保证本单位安全生产投入的有效实施；5.组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案：7.及时、如实报告生产安全事故
(三）安全生产管理机构以及安全生产管理人员/注册安全工程师的职责：1.组织或者参与拟订本单位安全生产规章制度、操作规程和生产安全事故应急救援预案；2.组织或者参与本单位安全生产教育和培训，如实记录安全生产教育和培训情况；3.组织开展危险源辨识和评估，督促落实本单位重大危险源的安全管理措施；4.组织或者参与本单位应急救援演练；5.检查本单位的安全生产状况，及时排查生产安全事故隐患，提出改进安全生产管理的建议；6.制止和纠正违章指挥、强令冒险作业、违反操作规程的行为；7.督促落实本单位安全生产整改措施。
(四）注册安全工程师配备要求：《安全生产法》矿山、金属冶炼、建筑施工、运输单位和危险物品的生产、经营、储存、装卸单位，应当设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员。前款规定以外的其他生产经营单位，从业人员超过一百人的，应当设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员；从业人员在一百人以下的，应当配备专职或者兼职的安全生产管理人员。
考点十七：危险有害因素辨识
（一）《企业职工伤亡事故分类GB6441》根据起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式将其分为20 类。包括高处坠落，物体打击，机械伤害，起重伤害，触电，淹溺，灼烫，火灾，中毒和室息，坍塌，透水，放炮，冒顶片帮，车辆伤害，火药爆炸，瓦斯爆炸，锅炉爆炸，容器爆炸，其它爆炸，其它伤害。
（二）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）将生产过程中的危险和有害因素分为4类。包括人的因素；物的因素；环境因素；管理因素。
（三）重大危险源
生产单元：危险化学品的生产、加工及使用等的装置及设施，当装置及设施之间有切断阀时，以切断阀作为分隔界限划分为独立的单元。.储存单元：用于储存危化品的储罐或仓库组成的相对独立的区域，储罐区以罐区防火堤为界限划分为独立的单元，仓库以独立库房（独立建筑物）为界限划分为独立的单元。
1.重大危险源根据其危险程度，分为一级、二级、三级和四级，一级为最高级别。
R作为分级指标，R的计算方法：
2.重大危险源评估包括下列内容：评估的主要依据；重大危险源的基本情况；事故发生的可能性及危害程度；个人风险和社会风险值（仅适用定量风险评价方法）；可能受事故影响的周边场所、人员情况；重大危险源辨识、分级的符合性分析；安全管理措施、安全技术和监控措施；事故应急措施；评估与建议。
3.重大事故隐患治理方案应包含的主要内容：（1）治理的目标和任务;（2）采取的方法和措施；（3）经费和物资的落实；(4)负责治理的机构和人员；（5）治理的时限和要求；（6)安全措施和应急预案。
考点十八：建设项目安全设施"三同时”
《安全生产法》第二十八条规定：“生产经营单位新建、改建、扩建工程项目（以下统称建设项目）的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施投资应当纳入建设项目概算。”
“三同时”监管责任：县级以上地方各级安监部门对本行政区域内的建设项目安全设施“三同时”实施综合监督管理。跨两个及两个以上行政区域的建设项目安全设施“三同时”由其共同的上一级人民政府安全生产监督管理部门实施监督管理。上一级人民政府安全生产监督管理部门根据工作需要，可以将其负责监督管理的建设项目安全设施”三同时“工作委托下一级人民政府安全生产监督管理部门实施监督管理。
考点十九：安全评价
建设项目的安全预评价和安全验收评价不得委托同一个安全评价机构。
1.安全评价的程序：（1)前期准备：（2）危险、有害因素的辨识与分析；（3）评价单元的划分；（4）评价方法；（5）安全对策措施建议；（6)评价结论：（7）编制评价报告。
2.安全评价报告的内容：目的；评价依据：评价单位概况；辨识与分析危险、有害因素；划分评价单元：风险评价；安全对策措施建议；作出安全评价结论。
3.安全预评价报告中评价结论部分应包含的主要内容：（1)列出主要危险、有害因素评价结果：（2）指出评价对象应重点防范的重大危险有害因素：(3）明确应重视的安全对策措施建议；（4）潜在的危险、有害因素能否得到控制以及受控的程度；（5）给出评价对象从安全生产角度是否符合国家有关法律法规、标准、规章、规范的要求。
考点二十：双重预防机制
企业的风险分级管控与隐患排查治理体系被称之为双重预防机制。
1.安全风险管控安全风险管理：1）建立风险管理制度：2）确定风险辨识分析内容：3）制定可接受的风险标准。
风险分析方法主要有：安全检查表法、工作危害分析法、预先危险分析法、危险和操作性分析、保护层分析、故障类型和影响分析、事件树分析、事故树分析。
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