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在实际生产现场管理中经常会出现各种问题，5S管理运作方法是精益生产控制的基础手段，因此通过确定和实施5S管理的方法，能够培养班组员工在解决生产管理问题时的自主能力，提升综合生产力。
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5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁和素养5个方面的内容。通过整理作业现场、重塑生产秩序、改善工作环境、保持整改成效、规范员工行为5个方面的努力，实现改变员工工作态度、提高企业生产效率的目标。
5S管理的实施一般分为三个阶段：规范阶段、激活阶段和习惯阶段。规范阶段的任务是制定相关标准和进行宣传教育，激活阶段的任务是落实改善工作和完善制度标准，习惯阶段的任务是规范管理措施和激励全员参与。
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制造型企业开展5S管理的第一项工作是对生产现场进行整理，通过清除对生产无用的物品，腾出和活用空间，防止物料的误用、误送，塑造整洁的工作场所。整理的对象包括是在生产过程中常见的，既占据地方又阻碍生产的，滞留在现场的残余物料、待修品、返修品、报废品以及一些已无法使用的量具和机器设备等。
整理的方法是指清除这些对生产无用的物品，一般可以采取三个步骤：一是制定区分有用物品和无用物品的标准；二是按标准将无用物品单独堆放并贴上红牌；三是要把无用物品尽快处理掉。
第二项工作是对整理后留下的物品进行整顿，通过营造整齐的工作场所，让所有的东西都能够分门别类、物归其所，使现场一目了然。整顿的重点是把物品放在应该放的位置上，便于识别、取用和复位。
整顿的基点包括是生产场所、方法和标志。首先，要划定场所位置，明确生产区、检查区、通道和物品区；其次，要根据便利性对设备、配件、工位进行排列；最后，要对各区域和存放物进行标示处理。总结来说就是定点、定容、定量，放在什么地方、用什么容器、存放多少都要有明确规定。
第三项工作是对整顿后的生产场所进行清扫，通过清扫工作能够稳定品质、减少工业伤害。其关键在于制度化和责任化，要有明确的制度和清晰的责任。清扫工作的特点包括第一，自己使用的物品自己清扫；第二，对设备的清扫着眼于维护和保养；第三，清扫是为了改善，发现问题要及时解决。
清扫的范围包括生产车间、设备、料库和周边环境。以设备清扫为例，包括设备本身及其附属设施、容易发生跑冒滴漏的部位、重要的内部结构、注油口位置、旋转和连接部位、操作部分等。除了例行清扫外，还要注意污染源的检查，做好预防和隔离措施。
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第四项工作是在整理、整顿、清扫的基础上进行清洁，通过清洁工作能够保持前三项工作的成果，维持整洁的状况。清洁工作的重点是规范化和持久性，既要建立统一标准，更要持之以恒。
对于执行清洁的方法包括就是定责、检查、考核。首先，要确定责任者，明确责任范围和目标。其次，要实行多重检查，点检查检并行，点检是一种自检形式，作业人员根据点检表的要求认真执行并逐一检查，并由生产主管不定期核查确认；查检则由专职人员进行，主要是发现和解决清洁工作的问题。最后，要对清洁效果进行考核，并按规定进行奖惩。
第五项工作是进行素养教育和活动。通过素养教育能够使员工养成自觉整理、整顿、清扫、清洁的良好习惯，不存放无用的物品、按规定取放物品、定期进行清扫、保持清洁环境。执行素养教育的要求是遵守和改进，所有员工都要认真遵守规章制度，没有例外；要在执行过程中发现问题并进行改进，不断提升。
进行素养教育的方法主要包括三个方面：一是制定相关规章制度和礼仪守则，规范员工的言行；二是进行定向培训，帮助员工尽快融入工作；三是营造相应氛围，通过定期检查和考核，创造积极向上的工作环境，增强员工的团队意识，形成按规定行事的良好风尚。
对于生产管理基础较差的企业而言，5S管理是一剂良药。只要认真进行5S管理，企业生产的“脏、乱、差”状况肯定会得到改善。实行5S管理，可以给企业带来很多良好的效应。从大的方面概括，整齐有序的生产布局可以增加产能，合理放置的必需物品可以降低成本，规范严谨的生产流程可以稳定品质，一目了然的作业现场可以保证生产安全，积极向上的工作氛围可以提升士气。
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