你还在使用低效率、高成本、高污染的传统工艺标识吗？你还在使用PVC套管标识？太OUT了！
当代社会不断在改革创新、不断发展，各个行业高标准严要求。为了顺应时代的发展、社会的创新，力码科历经两年研发出全自动标识剥线一体机。
全自动标识剥线一体机是一台能将打印线号、裁切线缆剥线、穿标识管三道生产工艺合为一道生产工艺的设备！
主要参数
喷印清晰度：200dpi / 300dpi
线束制作速度：125mm/s
线材加工范围：φ2.2mm~φ5.4mm / 0.5平方~6.0平方
本文对比传统工艺与力码科研发的一体机的区别。
1、人工成本比较
l 以浙江杭州SY线束加工企业为例：
SY企业共有四个线束生产加工车间，其中一个车间拥有2台剥线机，由1.5个工人负责操作，拥有4台M品牌的线号打印机，由一个工人负责操作。另有15个工人负责串线号标识管并负责压端子，工作时间为每天8小时。15个工人一天的加工量是串线号标识管77500个（线缆38750条），平均每人每小时加工323条线缆。以压端子与串线号标识管的时间相同计算，则两个工序分别需要7.5个人工。
标准剥线机的剥线速度(条/小时)为: L=100mm, 3000-8000pcs/h(高产量)。以高产量计算速度为200mm/s；该车间一天加工了38750条线缆，可以推算出其线平均长度为：
200mm/s×3600s×8h×2台÷38750=297mm
采用新工艺后线号打印、裁线剥线、串管三道工序整合为两道工序，由一台设备自动完成，标准运行速度为125mm/s，则可以推算出需要的设数量：
297mm×38750÷125mm/s÷3600s÷8h=3.2台
通过上面计算可以看出，该车间只需购买3-4台全自动标识剥线一体机即可完成线号标识打印、剥线、串线号标识管的全部工作。如果由原来操作线号机和剥线机的员工负责操作新的一体机，则每天可以节省7.5个的人工。按照当地的用工成本，每个工人年工资5万元计算，每年可以给企业节约支出37.5万元，4个车间总计每年可降低人工成本150万元，经济效益相当可观。
2、时效性大大提高
原有生产模式下遇到紧急订单，受限于人工生产的速度，整个生产时间将无法缩短，无法满足客户及时的需要。采用新的技术只需增加设备运转时间，即可满足紧急订单的需要。
3、材料成本的节约计算
新技术采用后生产消耗的只有墨水，标识管、碳带等消耗品不复存在。该车间一天生产线号标识管77500个（线缆38750条），每个标识管长度为20mm，共需要的PVC标识管的长度为：
77500×0.02m=1550米
每米线号标识管加色带的综合成本约为0.5元左右（墨水的成本不到0.01元，几乎可以忽略不计），则每天生产线每天可节约耗材成本为：
1550米×0.5元/米=775元
则：整个企业每天降低成本775元×4=3100元；
每年可以节约成本：3100×300=93万元。
4、综合效益与投资分析
综合以上可以很容易看出更换新的技术工艺，一共需要新设备为13台（可以考虑准备两台备用）按每台设备12万元计算共需要投资156万元。而采用新的工艺后每年节省的人工及材料成本为150 93=243万元，当年回收全部投资并节省87万元。今后每年降低成本200多万元，经济效益极其可观。
5、加工工艺的区别：
传统工艺：需要打印、裁线、串标识管三道生产环节。
一体机工艺：将以上三道工序整合为一道工序，一次性制作完成
6、生产效率的对比：
传统工艺：三道生产环节中，打印速度慢，查找标识管与线缆的一一对应关系时间较长，人工穿管慢，效率低下。
一体机工艺：导入数据库直接喷印制作，由一台设备自动完成，时效性大大提高。
7、人工成本的对比：
传统工艺：打号、下线、穿管每个工序都需要有人
一体机工艺：一人操作即可
8、耗材成本的对比：
传统工艺：耗材包括号码管和色带，使用成本高
一体机工艺：只有墨水，成本可忽略不计
9、环保性对比：
传统工艺：号码管是PVC材质，高温下会产生毒气
一体机工艺：墨水，没有污染
简明对比表
|
对比类别 |
传统工艺 |
一体机工艺 |
|
加工工艺 |
3道加工工艺 |
1道加工工艺 |
|
生产效率 |
打印慢，查找慢，穿管慢 |
3道工序一次性完成，速度快 |
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人工成本 |
每道工序至少1人，共需3人以上 |
1人即可操作 |
|
耗材成本 |
号码管 色带 |
墨水（成本可忽略不计） |
将线号直接打印在电线之上，这将是未来行业发展的趋势。我们要在传统的工艺上不断创新，不断完善标准。创造符合时代的“一体机”。
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