消失模铸造技术作为新的精确铸造成形技术之一，具有高精度、短流程、洁净化等一系列优点，具有广阔的发展前景。许多中小企业相继投产，特别是近几年来消失模铸造企业如雨后春笋，每年以20%以上的速度递增。但是，有相当多的消失模铸造企业投产时缺乏深入了解，没有完全了解消失模工艺特性，仓促上马，生产中无法解决遇到意想不到的问题，只好匆匆下马。更有不少企业，经过一段时间的摸索，能够生产出高品质的产品，有一定市场，但由于对消失模工艺环节多、影响因素多缺乏理性认识，粗放式管理，导致废品率居高不下，处于进退两难境界。
一、 消失模铸造应用存在的技术难题
① 基础理论研究不彻底，基础工艺数据缺乏，基本上为各个工厂的试验数据。各个厂家彼此间技术封锁，特别是关键技术封锁较严，造成工艺不成熟，缺乏切实的可行工艺控制文件，对稳定生产高品质的产品影响相当大。
② 铁水充型规律没有充分掌握。铁水流动紊乱，容易导致内部夹渣裹气，产生缺陷。
③ 原辅材料对铸件品质影响特别大，我国消失模铸造模型材料普遍采用包装用的聚苯乙烯（EPS），白模质量差，渣量较多。保温包装行业的发泡材料并不适用于铸造行业。对涂料性能依赖较大，目前国产涂料尚无法完全满足实际生产需要。
④ 附壁效应导致渣气难以排出，造成铸件缺陷。
⑤ 干砂或者树脂砂导热性差，导致铸件硬度低。
⑥ 铁水温降大，前端铁水严重过冷，出现积碳缺陷，无法完全根治。
⑦ 裂解产物为有害物质，危害操作人员健康，相应环保压力较大。
⑧ 有色金属铸件因浇注温度低，易气化不良产生气孔等缺陷。
⑨ 生产工序多，影响产品品质的环节较多，一个工序质量较差，势必影响产品最终品质。
⑩ 消失模铸造技术人才缺乏，未建立细致的管理程序文件，加之操作员工对工艺缺乏足够的认识，造成操作时常出现偏差。
二、全流程质量管理体系建立的总原则
首先要明确的一个原则是：质量是要全员参与的，不能仅靠质量品控部门。每一个岗位每一员工都是全流程质量管理体系中的节点。人人要有质量意识，人人都要参与质量改进活动中来。
其次，流程清晰，职责明确。下工序就是上工序的客户。每一道工序都要以客户的立场来对待上一工序，严格执行三不原则“不接收不良品，不制造不良，不流转不良”，把整个系统的风险分解到每一个具体环节中，将质量缺陷消灭在萌芽状态。
任何一个企业，若要保持产品品质的持续稳定，在规划企业管理系统时，必须按照本企业的产品特性、工艺操作过程、生产技术条件等具体实况，对企业的品质控制活动进行通盘规划，并保证企业品管功能充分实施。
在进行品管系统规划时，要以文字形式明确组织建制结构及隶属关系、组织权限与责任、组织岗位人员编制数量、岗位功能与职责、权限。在公司组织内，品管部门应拥有独立的品质判断权力，对品质的仲裁权高于其他职能部门。当然品管人员的素质、业务水平高低决定品管系统是否正常运转的关键。品管人员要对整个生产环节详细掌握，特别是消失模铸造作为新技术，工艺还未成熟，就要求品管人员在日常的工作中，仔细分析出现的问题，并提出改进措施，来完善整个运行体系，品管人员最好是由有一定的实际操作经验和系统理论知识的技术人员来担任。
三、全流程质量管理体系流程及职责划分
根据消失模铸造的特点，将消失模铸造流程分为三个大区，即白区、黑区及后处理。白区包括白模制作、白模修补和白模检验等工序；黑区包括模型淋涂、烘干、造型及熔炼浇注工序；后处理包括落砂、清理、打磨、抛丸等工序。 区别于传统木模空腔铸造，消失模等浇注系统设置简单方便，在造型工段的工作量相对较小，而最关键的工序则前移至组箱阶段。在组箱阶段，技术部工程师对模型结构进行识别，标记浇注系统位置、根据结构放置内冷铁，对特殊结构进行处理等，并编制工艺图，标注技术说明等。
模型流转到造型埋砂工序，基本上就和传统铸造流程一样了。
四、全流程体系文件的管控
1、入库阶段的检验
这是制造企业必须要做的一个基础性工作。消失模铸造铸件缺陷与传统型铸造缺陷有一定差异，因此针对表面粗糙度、尺寸公差、重量公差、表面及内在缺陷等制定企业评级标准及铸件品质允收标准，同时要保持检验标准与品质标准的一致性。产品品质标准首先要建立在客户认同的基础上，然后根据企业实际生产条件而定一个适度的品质标准，可略高于企业现行条件达到的水平，不宜过高，以免浪费资源。同时，所制定的标准必须有客观依据，必要时，可采取破坏性试验取得标准依据。
消失模铸造与传统型铸造一样，影响品质的因素较多，原辅材料品质的好坏对铸件品质影响特别大，所以要加强对进厂物料的控制，制定相应的品质标准，并按标准进行验收。物料品质标准应就物料成分、尺寸、外观、强度、粘度、颜色等以文字的形式确定下来，对无法用文字具体描述其品质标准的物料，可用实物样品说明该物料的品质要求和检验方法。物料品质标准的严格程度，要依据产品品质对物料品质的要求而定，既能保证生产需求，降低生产成本，又能为供应商在现阶段接受或经过一段时期的努力能够达到要求的标准。
原辅材料的检验如：废钢、生铁、原砂、树脂、固化剂、合金、涂料、增碳剂、球化剂、孕育剂等。铸造厂生产涉及的原辅材料多达上百种，按照全部检验标准，有的铸造厂自身的理化试验室根本没有能力去一一检测，必要时需要借助外部第三方的力量。
2、操作规程、工艺卡
铸造厂涉及多类特种设备，必须一一制定相应的操作规程，以杜绝因不熟悉操作而造成的生产安全事故及质量事故。
试制产品过程中的技术资料应妥善保管，试制成功后即刻将资料转化为技术作业标准及技术规范，形成工艺文件，并在生产中贯彻执行。
3、产品工序品质检验程序
消失模铸造过程的控制是决定品质稳定性的重要环节，企业可根据本身的生产规模、工艺流程、管理方式选取合适的检验点、控制方式和检验程序，应针对不同产品、不同工序制定详尽检验项目、方式及批次，并加强监督和考核。同时检查后要有记录，品质出现异常要及时分析处理并反馈主管部门。
4、操作作业指导书
生产作业指导书是以书面形式描述操作者在生产作业过程中如何操作、异常事故如何排除及如何反映生产情况的文件。作业指导书提供给基层操作者及检查人员的文件，语言尽量通俗易懂，同时作业指导书应针对不同产品、不同岗位制定详细的内容。
5、品质记录的控制
品质记录要将生产过程中的品质管理事项的数据、过程及异常事项进行记录，证明现阶段作业水平满足品质要求的程度，同时也为质量管理体系运行提供评价依据。企业品质管理的实际需要编制适用的品质记录，要求完整地记载活动的过程参数以作为日后追溯的依据，应包括：适用范围、部门、人员、记录日期、产品名称及工序、执行记录的部门、人员等，要求记录人、审核人亲笔签名。
五、质量信息的反馈与处理
销售业务部对接客户负责客户的质量抱怨等信息。在接到此类信息时，第一时间记录存档，并根据内部职责分工，将此信息发送至相关部门，作出回应后，由销售业务部对接客户，完成该信息闭环。
生产制造部负责对产品交期，生产能力等信息的接收与处理。
技术部负责对产品性能，技术指标，后续技术支持等信息的接收与处理。
质量部负责对产品质量保证能力，质量抱怨，质量体系运行保证等信息的接收与处理。
质量信息反馈与处理以"快速反应，准确分析，措施有效，持续改进"为原则,要求各个部门各个工序间团结配合，共同完成质量改进。
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