液压系统正常运行的前提是系统内部必须清洁。液压系统在制造、安装和使用中不可避免地会受到污染。即使是新的液压油有时也会含有一些意想不到的污染物。因此，必须尽快采取措施过滤污染物，否则设备投入运行后可能会出现故障，初始故障往往非常严重，泵等部件、阀、电机可能会被致命损坏。
系统清洗的目的是清除或最大限度地减少设备的初始故障。清洗的目的是提高油的清洁度，保持系统关键液压元件的污染耐受性，确保液压系统的可靠性和元件的使用寿命。
液压系统常用的清洗方法1、加热浸洗溶剂
将被清洗的零件渗透到含有加热设备的清洗罐中（加热温度一般为35~85℃），压缩空气或蒸汽进入清洗液，使清洗液处于动态状态，浸渍时间为0.5~2h，为提高清洗效果，可在清洗液中加入如表1所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。
2、喷洗
采用压力和力喷射机清洗，适用于大中型工厂车间的连续工作。通过耐腐蚀泵将准备好的加热溶液用0加热.3MPa喷射清洗压力，一般来说，清洗部件通过预洗室、清洁室和热水漂移室连续喷射。此外，污染物也可以通过压缩空气产生的气流吹走，其中脉冲气流效果最好。
3、机动擦洗
软毛可用于去除污垢，以保持软件的精度和低粗糙度。例如，网状滤油器总是使用硬钢丝刷，有时会损坏滤芯或改变过滤精度。另一个例子是高精度、低粗糙度液压阀体，用带磨料球的尼龙刷，刷阀孔顶部、孔道接头和沉割槽。尼龙去刺刷的刷头直径为0.3~0.6mm黑尼龙丝及规格为M20绿色碳化硅磨料粘合而成。
4、超声波清洗
使用适度功率的超声波进入清洗液，产生点状微妙的内腔，当内腔扩大到一定程度时，突然崩溃，产生局部真空，周转液以高速填充真空，产生数千个强大的声压和机械冲击（即空化），使清洗液中零件表面的污染物脱落。该方法清洗时间短，清洗质量好，但也能清洗复杂的形状和手动无法清洗的零件。与手工工艺相比，工作效率提高了10倍以上，成本降低了。但对于滤油器等多孔材料，由于其吸收声波的作用，可能会影响清洗效果。
5、加温挥发法
一些污梁可以通过加热来消除挥发性，但这种方法不能消除液压元件中残留的碳、灰和固体附件。
6、酸处理法
使用此方法时，对不同的金属材料使用不同的酸洗液。去除表面污染物后，将其放入原处CrO3.H2SO4和H2O浸泡在配合溶液中，使表面产生耐腐蚀膜。
液压元件是液压系统的重要组成部分，其清洗水平直接关系到系统组装后运行的可靠性。因此，在装配液压系统之前，必须检查部件的清洁度是否符合要求。在加工制造过程中，机械零件会带来各种污染杂质。因此，装配前必须采取净化措施，以清除加工过程中的残留污染物。
清洗时，可根据结构进行清洗、表面污染物的尺寸和类型、特点和清洁度要求，并采用适当的工艺方法进行清洁。工件上的氧化皮、沙粒、毛边和锈迹可用压力喷射器或酸洗工艺清除；如果想清洁工件上的润滑油、硬脂酸、石蜡、凡土林及机械杂质等，可用清洗剂清洗。金属清洗剂可用于除锈和去除氧化物，提高工件的防锈能力。金属清洗剂种类繁多，应根据清洗表面附件的溶解度、工件是否侵蚀以及污染物是否产生有害气体进行选择。还可添加适当的助洗添加剂，以提高金属清洗剂的去污效果和防锈能力。振动去刺机也可用于工件上的毛边、带磨料的尼龙去刺刷等清洗。超声波可用于几何形状复杂的零件。清洗后，应进行全面检查，以确保所有污垢在装配过程中都被清除。
清洁所有零件后，放入封闭、易于清洁和保持清洁的地方。现场空气应过滤，使现场气压高于外部气压，防止外部气体粉尘侵入。必要时，聚乙烯塑料还可以包裹零件，以便于运输和短期储存。现场湿度应保持在35%~45%，温度一般为20%℃，确保零件不生锈。
安装应在清洁的操作台上进行，安装人员本身也应保持清洁。安装完成后，还需要堵塞安装好的液压元件上的所有开口，并用聚乙烯塑料包裹，以便运输。液压缸可安装在独立的预清洗油箱系统中，并用预清洗油进行循环冲击清洗。所需的油量至少是液压缸容量的5倍，通常经过5次反复清洗后才能清洗。
油箱需要用丝布或乙烯树脂海棉手工清洗，油箱不能用棉纱或棉布擦洗。油箱盲区的焊渣和铁屑可以用水泥团或面粉团粘合。此外，还可以吹颗粒.真空除尘和蒸汽清洗。清洗后，酸洗，完全去除表面氧化物，然后用防锈剂处理油箱内表面。酸洗可以通过浸泡和清洗罐子来进行。
