轧制是旋转的轧辊给予轧件以压力，使轧件产生塑性变形的一种金属加工方式。轧制时轧件断面减小，变形、延伸和展宽，轧件与轧辊间有相对滑动，产生摩擦与磨损。冷轧是指低于再结晶温度的轧制加工，冷轧质量好，精度高，厚度均匀，机械性能好，是非常重要的金属塑性加工方式。轧制时要克服巨大的摩擦力，改善轧辊和轧材间的润滑状态，减小摩擦力是提高轧制效率的有效办法。
轧制油乳化液在使用过程中随着温度、高压喷嘴剪切、连续循环等因素的变化，影响乳化液中油粒粒径的分布，出现各种问题，下面就轧制油在使用过程出现的一些问题给出相应的解决方法！
1.高速轧钢是大压下、产生大量变形热，轧辊与钢板的温度升高，乳化液喷射量不够的情况下轧辊与钢板之间的油膜厚度变薄，油膜量变小，轧辊与钢板直接接触产生热划伤；
2.如果在轧制条件比较好的情况下，出现热划伤，轧制油膜有可能强度不够；
3.轧制速度偏高，压下率偏大，材料硬度过大，可适当降速，调整轧制工艺
解决方法：
1.提高乳化液温度
2.提高乳化液浓度
3.提高乳化液喷射量（针对上下辊表面）
4.改变轧辊粗糙度（降低）
打滑现象打滑与热划伤的现象相反，由于钢板与轧辊之间的油膜厚度过大或流体润滑的范围增加，降低了摩擦系数，摩擦系数降到一定值的时候，就会出现打滑现象。打滑伤痕很深只有换辊才能解决。轧制生产中值的重视。
解决方法：
降低浓度、温度、减少铁粉含量（撇油、开磁过滤） 改变轧辊粗糙度（增大）
轧制力上升轧制极薄板压下量过大或轧制钢板硬度过大时非常容易引起轧制力上升，当然有必要考虑压下率和张力的分配情况，因为张力可以改变金属的变形抗力。此外，润滑方面还可以采取的方法：因为润滑能改变变性区的应力状态，使轧制变形变的容易。
解决方法
- 适当提高乳化液的温度和浓度，以提高钢板表面乳化液的附着量、增强润滑、增加油性剂极压剂的反应能力，降低钢板的变形抗力，提高轧辊的热膨胀程度等效果来降低轧制力；
- 降低轧辊的粗糙度降低摩擦系数减少轧制负荷；
- 检查乳化液中是否有大量异油等杂质；
- 冷却器和加热器等泄露；
- 进入碱性物质或自来水等（排放部分或全部更新）。
1.乳化液温度过高或过低
2.乳化液浓度过低或轧制力大
3.原料材质有缺陷或酸洗清洗不洁
4.乳化液中铁粉过多
5.轧辊粗糙度改进（降低粗糙度）
6.检查是否有杂油流入（即使清除排液）
轧制钢板生锈或斑迹（乳斑）1.轧制过程没有清除掉乳液、水，是产生最大原因
2.轧机周围环境的湿度大
3.钢板酸洗没有清洗干净或带锈
4.提高油的抗氧化能力
解决方法
a. 检查酸洗的清洗段和烘干设备钢板表面氯离子过高 ；
b. 对轧出钢板进行有效的挤干或压缩空气吹扫（检查挤干辊及压缩空气压力和干燥情况）；
c. 适当提高乳化液温度，提高钢板温度，增加水分蒸发 ；
d. 保证液位正常，切勿低液位轧钢，定期撇油。
震动现象：震动时，钢板厚度产生波动，同时引起张力波动，易造成断带。
1.制速度过高成品道次厚度薄、压力低、变形量小
2.带钢前张力可能大
3.润滑情况可能太好或太差
4.工作辊粗糙度可能不够
5.支承辊、中间辊可能有损伤
6.轧辊轴承内和轴承座间隙可能大
7.牌坊窗口间隙可能大
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