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第二章 预制混凝土构件的运输和进场检查（上）
内容概要
预制混凝土构件依照应用部位、大小、形状、重量具有很多不同的类型，各类型构件在运输、检查和堆放时的具体要求也各不相同，本章介绍了预制混凝土构件的运输特点、进场检查内容和质量要求、现场堆放要求和注意事项等。
2.1预制混凝土构件的运输特点
预制混凝土构件往往是在远离施工现场的预制工厂进行预制，然后运至现场进行安装，其中一个关键复杂的重大技术问题，就是预制构件的运输问题，即如何选定运输工具和方式，以确保构件运输质量和运输安全。
1.构件运输路线的选择
（1）运输车辆的进入及退出路线。
（2）运输车辆须停放在指定地点，必须按指定路线行驶。
（3）运输应根据运输内容确定运输路线，事先得到各有关部门许可。
2.运输应遵守有关交通法规
图2-1 构件装卸设备—行车
图2-2 构件的装车
5.运输过程中对构件的保护
针对预制构件体积大、重量大、易损坏的特点，采取以下方法在运输途中对构件进行保护：
1）运输工具的选择
运输时为了防止构件发生裂缝、破损和变形等，应选择合适的运输车辆和运输台架。重型、中型载货汽车，半挂车载物，高度从地面起不得超过4m，载运集装箱的车辆不得超过4.2m。构件竖放运输高度选用低平板车，可使构件上限高度低于限高高度。
2）装车方法的选择
（1）梁、柱构件通常采用平放装车运输方式，也要采取措施防止运输过程中构件散落。要根据构件配筋决定台木的放置位置，防止构件运输过程中产生裂缝（见图2-3）。
（2）墙板装车时应采用竖直或侧立靠放运送的方式，运输车上应配备专用运输架，并固定牢固，同一运输架上的两块板应采用背靠背的形式竖直立放，上部用花篮螺栓互相连接，两边用斜拉钢丝绳固定（见图2-4）。
（3）叠合板应采用平放运输，每块叠合板用四块木块作为搁支点，木块尺寸要统一，长度超过4m的叠合板应设置六块木块作为搁支点（板中应比一般板块多设置2个搁支点，防止预制叠合板中间部位产生较大的挠度），叠合板的叠放应尽量保持水平，叠放数量不应多于6块，并且用保险带扣牢。
（4）其他构件包括楼梯构件、阳台构件和各种半预制构件等。因为各种构件的形状和配筋各不相同，所以要分别考虑不同的装车方式。选择装车方式时，要注意运输时的安全，根据断面和配筋方式采取不同的措施防止出现裂缝等现象，还需要考虑搬运到现场之后的施工性能等。阳台板、楼梯应采用平放运输，用槽钢作搁支点并用保险带扣牢，必须单块运输，不得叠放。
图2-3 构件水平放置运输
图2-4 构件侧立放置运输
3）预制构件运输保护措施
装车和卸货时要小心谨慎。运输台架和车斗之间要放置缓冲材料，长距离或者海上运输时，需对构件进行包框处理（见图2-5和图2-6），防止造成边角的缺损。运输过程中为了防止构件发生摇晃或移动，要用钢丝或夹具对构件进行充分固定。要走运输计划中规定的道路，并在运输过程中安全驾驶，防止超速或急刹车现象。
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第二章 预制混凝土构件的运输和进场检查（下）
内容概要
预制混凝土构件的运输是将预制构件自制作工厂运往安装现场的过程，确保构件运输质量和运输安全至关重要，应选择好构件的运输路线和运输工具并符合运输要求，还要做好运输构件的保护措施。预制构件进场须附隐蔽验收单及产品合格证，施工单位和监理单位也应对进场预制混凝土构件进行质量检查。预制混凝土构件的现场堆放应指定专用堆场，运输至现场后须及时利用塔吊吊运至指定专用堆场，应按品种、规格、吊装顺序分别设置堆垛，并做好构件保护工作。
2.2预制混凝土构件的进场检查
预制混凝土构件进场须附隐蔽验收单及产品合格证。施工单位和监理单位应对进场预制混凝土构件进行质量检查。质量检查内容包括：预制构件质量证明文件和出厂标识、预制构件外观质量、尺寸偏差。重点注意做好构件图纸编号与实际构件的一致性检查、预制构件在明显部位标明的生产日期、构件型号、生产单位和构件生产单位验收标志的检查。
1）预制构件外观质量检查
预制构件外观质量应根据缺陷类型和缺陷程度进行分类，并应符合表2-1的分类规定。预制构件外观质量不应有严重缺陷，产生严重缺陷的构件不得使用。产生一般缺陷时，应由预制构件生产单位或施工单位进行修整处理，修整技术处理方案应经监理单位确认后方可实施，经修整处理后的预制构件应重新检查。检查数量为全数检查。检查方法是观察和检查技术处理方案。
表2-1预制构件外观质量缺陷
名称
现象
严重缺陷
一般缺陷
露筋
构件内钢筋未被混凝土包裹而外露
主筋有露筋
其他钢筋有少量露筋
蜂窝
混凝土表面缺少水泥砂浆面形成石子外露
主筋部位和搁置点位置有蜂窝
其他部位有少量蜂窝
孔洞
混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度
构件主要受力部位有孔洞
非受力部位有孔洞
夹渣
混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度
构件主要受力部位有夹渣
其他部位有少量夹渣
疏松
混凝土中局部不密实
构件主要受力部位有疏松
其他部位有少量疏松
裂缝
缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部
构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝
其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝
连接部位缺陷
构件连接处混凝土缺陷及连接钢筋、连接件松动、灌浆套筒未保护
连接部位有影响结构传力性能的缺陷
连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷
外形缺陷
内表面缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平等；外表面面砖粘结不牢、位置偏差、面砖嵌缝没有达到横平竖直，转角面砖棱角不直、面砖表面翘曲不平等
清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷
外表缺陷
构件内表面麻面、掉皮、起砂、沾污等；外表面面砖污染、预埋门窗框破坏
具有重要装饰效果的清水混凝土构件、门窗框有外表缺陷
其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷，门窗框不宜有外表缺陷
2）预制构件尺寸偏差检查
预制构件尺寸偏差应符合国家有关标准及设计规定，现以我国某地区的控制要求举例说明。预制墙板构件的尺寸允许偏差应符合表2-2的规定。
检查数量：对同类构件，按同日进场数量的5%且不少于5件抽查，少于5件则全数检查。
检查方法：用钢尺、拉线、靠尺、塞尺检查。
表2-2预制墙板构件尺寸允许偏差及检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
外墙板
高度
±3
钢尺检查
宽度
±3
钢尺检查
厚度
±3
钢尺检查
对角线差
5
钢尺量两个对角线
弯曲
L/1000且≦20
拉线、钢尺量最大侧向弯曲处
内表面平整
4
2m靠尺和塞尺检查
外表面平整
3
2m靠尺和塞尺检查
注：L为构件长边的长度
预制柱、梁构件的尺寸允许偏差应符合表2-3的规定。
检查数量：对同类构件，按同日进场数量的5%且不少于5件抽查，少于5件则全数检查。
检查方法：用钢尺、拉线、靠尺、塞尺检查。
表2-3预制柱、梁构件尺寸允许偏差及检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
预制柱
长度
±5
钢尺检查
宽度
±5
钢尺检查
弯曲
L/750且≦20
拉线、钢尺量最大侧向弯曲处
表面平整
4
2m靠尺和塞尺检查
预制梁
高度
±5
钢尺检查
长度
±5
钢尺检查
弯曲
L/750且≦20
拉线、钢尺量最大侧向弯曲处
表面平整
4
2m靠尺和塞尺检查
注：L为构件长度
预制叠合板、阳台板、空调板、楼梯构件的尺寸允许偏差应符合表2-4的规定。
检查数量：对同类构件，按同日进场数量的5%且不少于5件抽查，少于5件则全数检查。
检查方法：用钢尺、拉线、靠尺、塞尺检查。
表2-4叠合板、阳台板、空调板、楼梯构件的尺寸偏差和检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
叠合板、阳台板、空调板、楼梯
长度
±5
钢尺检查
宽度
±5
钢尺检查
厚度
±3
钢尺检查
弯曲
L/750且≦20
拉线、钢尺量最大侧向弯曲处
表面平整
4
2m靠尺和塞尺检查
注：L为构件长度
预埋件和预留孔洞的尺寸允许偏差应符合表2-5的规定。
检查数量：根据抽查的构件数量进行全数检查。
检查方法：用钢尺、靠尺、塞尺检查。
表2-5预埋件和预留孔洞的允许偏差和检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
预埋钢板
中心线位置
5
钢尺检查
安装平整度
2
靠尺和塞尺检查
预埋管、预留孔
中心线位置
5
钢尺检查
预埋吊环
中心线位置
10
钢尺检查
外露长度
8， 0
钢尺检查
预留洞
中心线位置
5
钢尺检查
尺 寸
±3
钢尺检查
预埋螺栓
螺栓位置
5
钢尺检查
螺栓外露长度
±5
钢尺检查
预制构件预留钢筋规格和数量应符合设计要求，预留钢筋位置及尺寸允许偏差应符合表2-6的规定。
检查数量：根据抽查的构件数量进行全数检查。
检查方法：观察、用钢尺检查。
表2-6预制构件预留钢筋位置及尺寸允许偏差和检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
预留钢筋
间距
±10
钢尺量连续三档，取最大值
排距
±5
钢尺量连续三档，取最大值
弯起点位置
20
钢尺检查
外露长度
8， 0
钢尺检查
预制构件饰面板（砖）的尺寸允许偏差应符合表2-7的规定。
检查数量：根据抽查的构件数量进行全数检查。
检查方法：用钢尺、靠尺、塞尺检查。
表2-7预制构件饰面板（砖）的尺寸允许偏差和检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
表面平整度
2
2m靠尺和塞尺检查
阳角方正
2
2m靠尺检查
上口平直
2
拉线，钢直尺检查
接缝平直
3
钢直尺和塞尺检查
接缝深度
1
接缝宽度
1
钢直尺检查
预制构件门框和窗框位置及尺寸允许偏差应符合表2-8的规定。
检查数量：根据抽查的构件数量进行全数检查。
检查方法：用钢尺、靠尺检查。
表2-8预制构件门框和窗框安装允许偏差和检查方法
项目
允许偏差（mm）
检查方法
门窗框
位置
±1.5
钢尺检查
高、宽
±1.5
钢尺检查
对角线
±1.5
钢尺检查
平整度
1.5
靠尺检查
锚固脚片
中心线位置
5
钢尺检查
外露长度
＋5，0
钢尺检查
2.3预制混凝土构件的现场堆放要求
预制混凝土构件的现场堆放应指定专用堆场。当预制混凝土构件运输至现场后须及时利用塔吊吊运至指定专用堆场，应按品种、规格、吊装顺序分别设置堆垛。存放堆垛宜设置在吊装机械工作范围内并避开人行通道。堆场中预制构件堆放以吊装次序为原则，并对进场的每块板按吊装次序编号。构件不得直接放置于地面上，场地上的构件应作防倾覆措施。所有的预制构件堆场与其他设备、材料堆场需间隔一定的距离，应尽量布置在建筑物的外围并严格分类堆放。堆放场地应平整坚实，地面有硬化措施，并有排水设施，应尽量靠近道路。如果构件堆放在地库顶板上，则需要对地库顶板做加固措施。构件吊装区域有围栏封闭，并设置醒目的提示标语。预制构件堆场中必须设置合理的工作人员安全通道。预制构件存放时，预埋吊件所处位置应避免遮挡，易于起吊。
竖向预制构件堆放时下部应有下坠缓冲措施，横向预制构件堆放时下侧应放置垫木，以方便构件起吊、保护构件。
预制外墙板宜采用堆放架插放或靠放，堆放架应具有足够的承载力和刚度，预制墙板外饰面不宜作为支撑面，对构件薄弱部位应采取保护措施。预制墙板采用靠放时，用槽钢制作满足刚度要求的三角支架，应对称堆放，外饰面朝外，倾斜度保持在5°～10°之间，墙板搁支点应设在墙板底部两端处，搁支点可采用柔性材料。堆放好以后要采取临时固定措施
预制内墙板、预制叠合板、柱、梁宜采用叠放方式，预制叠合板叠放层数不宜大于6层，叠合板叠放时用四块尺寸大小统一的木块衬垫，木块高度必须大于叠合板外露马镫筋的高度，以免上下两块叠合板相碰。预制柱、梁叠放层数不宜大于2层，底层及层间应设置支垫，支垫应平整且应上下对齐，支垫地基应坚实。预制构件堆放超过上述层数时，应对支垫、地基承载力进行验算。图2-9 为预制内墙板现场堆放示意。
阳台板、楼梯堆放时下面要垫4包黄砂或垫木，作为高低差调平之用，防止构件倾斜而滑动。空调板单块水平放置，方便栏杆焊接施工。图2-10为预制空调板、楼梯现场堆放示意。
预制异形构件堆放应根据施工现场实际情况按施工方案执行。如女儿墙构件不规则，单块水平放置。
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第三章 预制混凝土构件的吊装作业（上）
内容概要
预制混凝土构件的吊装作业在整个装配式建筑施工过程中起到了混凝土构件起吊、就位、调整的作用，完成预制混凝土构件的临时就位工序，因此在本章节中针对预制混凝土构件吊装作业进行详细阐述与讲解，分为常用起重机械的种类与特点、吊装机具的种类与选用、预制混凝土墙板的吊装作业、预制混凝土楼板的吊装作业、预制混凝土梁的吊装作业、预制混凝土楼梯的吊装作业、其他预制混凝土构件吊装作业等篇章。本章节内容首先对预制混凝土构件吊装作业前期的设备用具选择配对进行说明，并作出规定；其次对不同种类预制混凝土构件的吊装流程、吊装操作方法、临时固定设施、注意要点等方面进行全面讲解。
3.1 常用起重机械的种类和特点
预制构件吊装是装配式混凝土结构施工过程中的主要工序之一，吊装工序极大程度得依赖起重机械设备。
3.1.1塔式起重机
塔式起重机简称塔机，亦称塔吊，是指动臂装在高耸塔身上部的旋转起重机（图3-1）。塔式起重机作业空间大，主要用于房屋建筑施工中物料的垂直和水平输送及建筑构件的安装，在装配式混凝土结构施工中，用于预制构件及材料的装卸与吊装。塔式起重机由金属结构、工作机构和电气系统三部分组成。金属结构包括塔身、动臂和底座等。工作机构有起升、变幅、回转和行走四部分。电气系统包括电动机、控制器、配电柜、连接线路、信号及照明装置等。
施工过程中，应规范塔式起重机械的安拆、使用、维护保养，防止和杜绝由塔式起重机引发的生产安全事故，保障人身及财产安全。塔式起重机的安全管理应遵守国家标准《塔式起重机安全规程》（GB5144-2006），以及其他相关地方标准。
1）塔式起重机具有的优点
（1）具有一机多用的机型（如移动式、固定式、附着式等），能适应施工的不同需要。
（2）附着后升起高度可达100m以上。
（3）有效作业幅度可达全幅度的80％。
（4）可以载荷行走就位。
（5）动力为电动机，可靠性、维修性都好，运行费用极低。
2）塔式起重机存在的缺点：
（1）机体庞大，除轻型外，需要解体，拆装费时、费力。
（2）转移费用高，使用期短不经济。
（3）高空作业，安全要求高。
（4）需要构筑基础。
3.1.2自行式起重机
自行式起重机是指自带动力并依靠自身的运行机构沿有轨或无轨通道运移的臂架型起重机（图3-2）。该类起重机分为汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机和随车起重机等几种。
自行式起重机分上下两大部分：上部为起重作业部分，称为上车；下部为支承底盘，称为下车。动力装置采用内燃机，传动方式有机械、液力-机械、电力和液压等几种。自行式起重机具有起升、变幅、回转和行走等主要机构，有的还有臂架伸缩机构。臂架有桁架式和箱形两种。有的自行式起重机除采用吊钩外，还可换用抓斗和起重吸盘。表征其起重能力的主要参数是最小幅度时的额定起重量。
1）自行式起重机具有的优点
（1）采用通用或专用汽车底盘，可按汽车原有速度行驶，灵活机动，能快速转移。
（2）采用压液传动，传动平稳，操纵省力，吊装速度快、效率高。
（3）起重臂为折叠式，工作性能灵活，转移快。
2）自行式起重机存在的缺点
（1）吊重时必须使用支腿，不能载荷行驶。
（2）转弯半径大，越野性能差。
（3）维修要求高。
3.2 吊装机具的种类与选用
3.2.1起重机械的选型
1.起重性能要求
1）对端部起重量的要求
传统建筑施工以湿法现浇为主，塔机主要吊装可自由组合重量的钢筋、水泥、砖等各种散货，单次吊装的起重量可以组合得较小，故目前传统建筑市场使用的塔吊以TC5610、TC6015等机型为主。但在装配式混凝土结构下，为达到较高的施工效率，预制柱、预制剪力墙、叠合梁等构件单件质量通常较重。目前预制构件的拆分全预制剪力墙重达7t左右，叠合梁重达5t左右，全预制楼梯重达4t左右，均远大于传统现浇的材料分解重量。故市场保有量80%以上的端部起重量在1t左右及以下的塔机不能满足装配式混凝土结构的吊装要求，需要更大吨位的起重设备。一般认为，为满足100m左右的高度、覆盖范围50m左右的高层施工吊装要求，塔机端部起重量不应低于2.5t，并且应布置至少两台以完成较重构件的吊装；也可以选用端部起重量在4t左右的一台塔机完成吊装任务。而对于更大跨度的覆盖范围，则其端部起重量则应根据塔机数量和工程进度安排等实际情况选择。
2）对起升机构的要求
起重力矩是塔机的主要参数，塔机的金属结构按额定起重力矩设计，即不论吊重幅度如何，相应的额定起重量与吊具系统之和对臂根的力矩为常数。
在功率一定情况下，力与速度呈反比关系。
设计塔机起升机构时，为充分发挥起升机构使用性能，在电机总功率一定的情况下，速度与力（也就是载荷）按“重载低速、轻载高速”的原则匹配；因此起升机构通常设置了2倍率、4倍率甚至更大倍率，以充分挖掘电机的工作性能，提高设备工作效率。
在钢丝绳长度一定的情况下，对于同一起升机构，使用小倍率可以获得较大的起升高度和较低的起重量，而大倍率时其起升高度较小但起重量较大；即钢丝绳长度一定时，对于同一起升机构，起升高度与倍率是反比关系，起重量与倍率是正比关系。如通常使用的TC5610-6塔机，一般最大起升高度为150m左右（此时钢丝绳只能使用2倍率），但与最大起重量6t对应的最大起升高度则在 70m 左右（此时钢丝绳为4倍率）。
受制于起升机构功率的原因，塔机为满足最大起重量要求使用了较大的倍率，但同时使塔机的起升速度下降，如 TC5610-6 塔机2倍率时最大起升速度为 40~80m/min，相应的最大起重量为3.0~1.5t；4倍率时最大起升速度下降一半，为20~40m/min，但相应的最大起重量为6.0~3.0t。在传统施工中，因可自由组合重物重量，在起升高度较大时可使用2倍率以获得较快的起升速度，采用多次少量方式即可满足吊装要求。而对于吊装预制混凝土构件，如构件较重且有较大起升高度则必须使用较大倍率，显然以上低速不利于提高施工效率，解决方法只能是选择提高起升速度或增加设备，显然使用前一种方法，增加的设备成本较少而成为较好的选择，即必须同步提高起升机构的功率，以满足高层施工中采用较大倍率时对起升速度的要求。
表3-1国内塔式起重机的主要技术性能
在塔机选型和定位设计时，应保证各幅度时的额度起重量大于该幅度下起吊的单个预制构件的重量。为充分发挥塔机金属结构性能，塔机最大起重量一般应远大于最大幅度时的起重量；而使用中可能会出现起重量较大且超过该幅度较小倍率时额定起重量的情况。如在最大起重量和起重力矩范围内，使用2倍率不能满足起重量的要求，则必须使用4倍率甚至更大的钢丝绳倍率，这样就必然使塔机在整个起升高度内都要使用较大的倍率以完成吊装任务，因此必须将起升钢丝绳长度增加一倍甚至更长以满足这个新的变化，也就是必须增加起升机构的容绳量，因此对起升机构的性能和设计提出了新的要求。
3）对设备故障和维修性能的要求
装配式混凝土结构模式下建造速度的提高很大程度上取决于各预制构件的现场装配速度，而各预制构件的装配速度不仅取决于现场安装人员的工作熟练程度，更取决于塔机的性能和安装数量。塔机故障对建造施工进度及效率的影响非常大，预制率越高，影响就越大，起重吊装过程逐渐会成为施工中的关键一环，极端情况时可能出现设备发生故障，全部人员停工的事故，所以对塔机的平均无故障时间、平均维修时间及维护人员素质等都提出了新的要求和挑战。
4）对电气控制系统的要求
在工厂或现场预先制造的板、柱、梁等混凝土构件在建筑现场拼装形成建筑物，预制构件的尺寸、精度更精准，与传统湿法施工方式相比，其精度等级由厘米级提升到了毫米级；预制构件的单件重量也由可人工搬动提高到必须使用起重机械来完成；原先由现场砌筑工人控制的项目，如墙面间距离、角度等改为由现场装配精度来保证。为保证建筑符合设计要求，对各预制构件的就位和安装提出了新的要求，同时因施工现场狭小，为保证施工效率和施工安全，对起重机械的平稳性和可操纵性提出了更高的要求，对起重机械控制系统的精度要求也提升到了厘米级甚至更高的要求，电控系统还必须响应快速灵敏且可微动操作，各机构起停平稳、晃动小等。
5）对可视性的要求
因塔机司机与施工人员的分离且空间距离较大，为保证预制构件就位准确、快速，两者之间的直接沟通必不可少，如能让司机直接观察到预制构件的就位情况，显然更有利于司机的就位操作和减少误操作，提高吊装效率，有效减少现场安全事故的发生，通过使用可视技术显然是满足这个要求的有效途径。
6）吊重风载荷问题
因塔机所吊重物尺寸的不确定性，塔机设计规范对重物风载荷采用了估算的方法，一般推荐为重物重量的3%且不小于500N；且起重量越大，风载荷推荐值比例越小，如起重量50t时，风载荷估算推荐值约为起重量的1.5%。对于传统建筑业，因没有大表面积的重物吊装，以上估算风载荷经多年使用证明是可靠的；装配式混凝土结构则存在大量的厚度小、表面积大且重量较大的预制构件（如剪力墙、楼板等），实际风载荷会远大于3%的估算值，故设计规范的估算风载荷显然与实际情况差别较大，尤其吊重处于接近起重臂端部时，吊重风载荷对起重臂根部、塔身标准节的腹杆影响很大，因此对适合装配式混凝土结构施工使用的塔机有必要重新估算吊重风载荷大小以保证设备的使用安全。
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第三章 预制混凝土构件的吊装作业
内容概要
预制混凝土构件的吊装作业在整个装配式建筑施工过程中起到了混凝土构件起吊、就位、调整的作用，完成预制混凝土构件的临时就位工序，因此在本章节中针对预制混凝土构件吊装作业进行详细阐述与讲解，分为常用起重机械的种类与特点、吊装机具的种类与选用、预制混凝土墙板的吊装作业、预制混凝土楼板的吊装作业、预制混凝土梁的吊装作业、预制混凝土楼梯的吊装作业、其他预制混凝土构件吊装作业等篇章。本章节内容首先对预制混凝土构件吊装作业前期的设备用具选择配对进行说明，并作出规定；其次对不同种类预制混凝土构件的吊装流程、吊装操作方法、临时固定设施、注意要点等方面进行全面讲解。
3.2 吊装机具的种类与选用
2.塔机选型及安装
1）塔机的选型及安装定位
一般而言，塔机选型是根据建筑物结构形式、预制构件最大安装高度、重量及吊装工程量等条件来确定。塔机的布置主要根据建筑平面形状、预制构件重量、起重机性能以及现场地形等条件来确定，选型之前要先对建筑物各部分的预制构件重量进行计算，校验其重量是否与塔机各幅度所能够起吊重量相匹配，并适当留有余量；再综合塔机实际的起重力矩、预制构件吊装高度等方面的因素综合进行确定。
装配式混凝土结构影响塔机选型的因素有了很大变化，由于其吊装成型的预制构件而改变了构件吊装工序和吊次，塔机与施工流水段划分及施工流向相互关联影响，除按照一般规则选型和安装外，还应考虑以下一些因素：
（1）根据最重预制构件重量、位置以及塔机的大致安装位置进行塔机选型，其型号应能够满足最重构件的吊装要求和最大幅度处的吊装要求。
（2）根据建筑平面图、建筑结构型式、地下室结构等场地情况，预制构件的运输路线以及施工流水情况最终确定塔机的安装位置。塔机安装位置应能够覆盖全部施工场地，并尽可能靠近起重量大的区域。考虑到群塔作业影响，应限制塔机相互关系及臂长，并使各塔机所承担的吊装作业区域大致均衡。
（3）因存在大量预制构件的平面运输，必须合理规划场内运输线路，对运输道路坡度及转弯半径进行控制。塔机选型完成后，根据各预制构件重量及安装位置的相对关系进行道路布置；并依据塔机的覆盖情况，综合考虑各预制构件堆场位置。
（4）根据各预制构件的最大重量、施工中可能起吊的最大重量及位置与塔机起重性能对比校验，并留有合适的余量，以防出现在方案设计中未考虑到的例外情况。
2）塔机附着的要求
传统的现浇混凝土结构中，可在结构的梁、柱或剪力墙上设置锚固位置，根据锚固位置的受力情况计算，局部增加配筋进行加强处理，且时间足够埋设预埋件处的混凝土凝固。而装配式混凝土结构建造速度快，在锚固时结构可能尚未形成整体，或结构外墙预制构件不能满足附着受力要求，附着埋设不能按湿法施工时的方式处理。为使锚固点位置准确、受力合理，保证附着装置撑杆的角度，且缩短附着锚固工期，有必要设置如图3-3所示的附着专用工具式附着钢梁等来满足附着受力要求。
图3-3 塔机附着示意图
3.2.2吊索具的选型
预制构件类型多、重量大，形状和重心等千差万别，预制构件的吊点应提前设计好，根据预留吊点选择相应的吊具。无论采用几点吊装，都要始终使吊钩和吊具的连接点的垂线通过被吊构件的重心，这直接关系到吊装的操作安全。为使预制构件吊装稳定，不出现摇摆、倾斜、转动、翻倒等现象，应通过计算合理地选择合适的吊具。
1.钢丝绳的选型、连接与报废
钢丝绳是将力学性能和几何尺寸符合要求的钢丝按照一定的规则捻制在一起的螺旋状钢丝束，它由钢丝、绳芯及润滑脂组成。钢丝绳是先由多层钢丝捻成股，再以绳芯为中心，由一定数量股捻绕成螺旋状的绳。钢丝绳的强度高、自重轻、工作平稳、不易骤然整根折断，工作可靠。装配式混凝土结构施工中，钢丝绳主要用于吊装预制构件，其选型是否正确、是否安全牢固影响着施工的安全性。
2）钢丝绳的连接方式
钢丝绳的连接方式有小接法与大接法两种。小接法在接头范围内由两根绳子的绳股合在一起，因此绳头变粗，小接法的接头长度较短。大接法将两个绳头的绳股各剁去一半，然后将两个绳头对在一起插接，大接法的接头长度较长。
钢丝绳的插接方法一般可分为五种，分别是一进一插接法、一进二插接法、一进三插接法、一进四和一进五插接法。最常用的是一进三插接法，一进五插接法多用于钢丝绳的小结。
钢丝绳绳端固定连接一般分为五种，分别是编结法、绳夹固定法、压套法、斜楔固定法和灌铅法，见图3-4所示。
图3-4 钢丝绳绳端固定连接方法
钢丝绳绳端固定连接的具体形式如下：
（1）编结法
手工编扣：用交互捻纤维绳芯或金属绳芯的六股钢丝绳手工插编制作装有套环的吊索锁扣的方法，适用于没有套环的索扣，见图3-5。
图3-5采用编结法编制的钢丝绳
（2）绳夹固定法
图3-6 钢丝绳夹
绳夹连接简单、可靠，得到广泛的应用。用绳夹固定时，应注意绳夹数量（见表3-5）、绳夹间距、绳夹的方向和固定处的强度。
表3-5 钢丝绳夹推荐数量
绳夹规格（钢丝绳公称直径）dt（mm）
钢丝绳夹的最少数量/组
≤18
3
＞18~26
4
＞26~36
5
＞36~44
6
＞44~60
7
钢丝绳夹间的距离等于6~7倍钢丝绳直径。
钢丝绳夹的正确布置方法应将夹座扣在钢丝绳的工作段上，U形螺栓扣在钢丝绳的尾端上。钢丝绳夹不得在钢丝绳上交替布置。
图3-7钢丝绳布置的正确图例与错误图例
（3）铝合金套压缩法
应根据钢丝绳结构规格选用铝合金套，主要用限力法、限位法两种压接方法。图3-8所示为采用铝合金套压制的钢丝绳绳端。
图3-8 采用铝合金套压制的钢丝绳绳端
（4）楔块楔套连接
固定时，先将钢丝绳的末端绕在带有凹槽的楔块上，然后插入锥套内，拉紧之后，钢丝绳即被固定与锥套之内。楔套法的特点是，构造简单、牢固可靠。楔形锥套多用25号铸钢制作，而斜楔块一般用铸铁或普通钢板制作。楔块锥套法通常仅用以固定直径40mm以下的钢丝绳。
针对不同的绳端固定连接方法，有不同的安全要求，详见表3-6。
表3-6 不同绳端固定连接方法的安全要求
连接方法
安全要求
编结法
编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，并不得小于300mm。连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%
绳夹固定法
根据钢丝绳直径决定绳夹数量，绳夹的具体型式、尺寸及布置方法应参照《钢丝绳夹》（GBT5976-2006），同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%
铝合金套压缩法
应用可靠的工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力
楔块楔套连接
楔套应使用钢材制造，连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%
2.卸扣使用与报废标准
卸扣是连接吊点与钢丝绳的连接工具（图3-9）。
图3-9 卸扣
1）卸扣使用注意事项：
（1）卸扣要正确地支撑着荷载，即作用力要沿着卸扣的中心线的轴线上，避免弯曲、不稳定的荷载，更不可过载（图3-10）；
图3-10 卸扣使用的正确图例与错误图例
（2）销轴在承吊孔中应转动灵活，不允许有卡阻现象；
（3）卸扣本体不得承受横向弯矩作用，即作用承载力应在本体平面内。
2）卸扣报废标准
a.表面有裂纹；
b.本体扭曲达10%；
c.表面磨损达10%；
d.横销不能闭锁；
e.横销变形达原尺寸5%；
f.螺栓坏死或滑牙等（图3-11）。
图3-11 卸扣报废标准
3.葫芦的选型
葫芦分为手动葫芦和动力葫芦。
手拉葫芦（图3-12）和手扳葫芦均属于手动葫芦，具有重量轻、体积小、携带方便、操作简单、能适应各种作业环境等特点。
图3-12 手拉葫芦
手拉葫芦是通过曳动手链条、手链轮转动，将摩擦片棘轮、制动器座压成一体共同旋转，5齿长轴转动片齿轮、4齿短轴和花键孔齿轮,装置在花键孔齿轮上的起重链轮带动起重链条，从而平稳地提升重物。手扳葫芦是通过人力扳动手柄借助杠杆原理获得与负载相匹配的直线牵引力，轮换地作用于机芯内负载的一个钳体，带动负载运行。不同点是手拉葫芦是用手拉链条进行驱动，多用于垂直提升重物，而手扳葫芦是用搬手柄方式进行驱动，多用于水平方向移动重物。
动力葫芦按吊索形式有钢丝绳和环链分两种类型。电动葫芦和气动葫芦（图3-13）均属于动力葫芦。动力葫芦可安装于单轨起重机、旋臂起重机和手动单梁起重机、电动单梁桥门式起重机和悬挂式起重机上，用来升降和运移物品。这种葫芦具有结构简单、制造和检修方便、互换性好、操作简便等特点。
图3-13 气动葫芦
4.工具式横吊梁
吊装工具梁是一种通用性强、安全可靠、适合预制构件吊装使用的吊装工具。该工具梁采用合适型号及长度的工字钢或类似材料焊接而成；使用时根据被吊预制构件的尺寸、重量以及预制构件上的预留吊环位置，利用卸扣将钢丝绳和预制构件上的预留吊环连接；吊装梁上设置有多组圆孔，无论吊装何类预制构件，均可通过吊装梁的圆孔连接卸扣与钢丝绳进行吊装，保证了吊装安全和吊装工效。这种吊装梁改变了传统吊装附具只适用较少预制构件吊装的单一结构，可实现一种吊具吊装多种预制构件的要求，有利于现场的文明施工。
图3-14一字型吊梁
吊点可调式横吊梁在横吊梁中设有两个吊点距离可调的活动调节吊钩，因此能适用各种尺寸预制构件的吊装，有效的降低了吊运成本；横吊梁由于吊钩通过钢丝绳与吊件成垂直状态，两侧的吊点与中心距离相等，不会造成吊件倾斜而发生事故。
图3-15 吊点可调式横调梁
“口”字型吊梁，此种吊梁特别适用于L型预制墙板的吊装，增加吊装过程的稳定性。
图3-16 口字型吊梁
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第三章 预制混凝土构件的吊装作业
内容概要
预制混凝土构件的吊装作业在整个装配式建筑施工过程中起到了混凝土构件起吊、就位、调整的作用，完成预制混凝土构件的临时就位工序，因此在本章节中针对预制混凝土构件吊装作业进行详细阐述与讲解，分为常用起重机械的种类与特点、吊装机具的种类与选用、预制混凝土墙板的吊装作业、预制混凝土楼板的吊装作业、预制混凝土梁的吊装作业、预制混凝土楼梯的吊装作业、其他预制混凝土构件吊装作业等篇章。本章节内容首先对预制混凝土构件吊装作业前期的设备用具选择配对进行说明，并作出规定；其次对不同种类预制混凝土构件的吊装流程、吊装操作方法、临时固定设施、注意要点等方面进行全面讲解。
3.3 预制混凝土墙板的吊装作业
3.3.1预制构件吊装绑扎方法及加强措施
1）预制构件吊装绑扎方法
预制构件绑扎分为对称绑扎和不对称不绑扎两种，见图3-17所示。
图3-17 （a）对称构件吊装绑扎 （b）不对称构件吊装绑扎
2）预制构件在运输翻转吊装时的加强措施
对侧向刚度差预制构件，可通过对构件加临时撑杆方法进行加固解决，撑杆与预制构件通过预埋螺母连接。在预制构件运输、翻转、吊装时支承点设置在加强撑杆上，保证预制构件在运输、翻转、吊装中不变形。
图3-18预制构件加强措施
3）预制构件采用现场翻转的操作要求
翻转是预制构件运输到工地堆放中必须完成的一项工作，在构件翻转时一般用4根吊索，即二长二短加二只手动葫芦，起吊前将吊索调整到相同长度，带紧吊索。将预制构件吊离地面，然后边起高预制构件边松手动葫芦，到预制构件拎直，松去预制构件下面带葫芦吊索，把预制构件吊到钢架上。
图3-19预制构件翻转操作流程
3.3.2预制构件就位和临时固定
根据预制构件安装顺序起吊，起吊前吊装人员应检查所吊构件型号规格是否正确，外观质量是否合格，确认后方能起吊。预制构件离地后应先将预制构件安装面水平用手拉葫芦调平, 预制构件根部系好缆风绳。在预制构件安装位置标出定位轴线，装好临时支座靠山。将预制构件吊到就位处，将预制构件对准轴线，然后预制构件与临时支座靠山用螺栓连接，在预制构件上端安装临时可调节斜撑。在预制构件吊装过程中由于构件引风面大，在预制构件下降时，可采用慢就位机构使之缓慢下降。要通过预制构件根部系好缆风绳控制构件转动，保证预制构件就位平稳。为克服塔机吊装预制构件就位时晃动，可通过在预制构件和安装面安装临时导向装置，使吊装预制构件一次精确到位。预制构件就位临时固定后，必须经过吊装指挥人员确认构件连接牢固后方能松钩。
3.3.3预制构件吊装人员操作要求
（1）吊装前应检查机械索具、夹具、吊环等是否符合要求，并应进行试吊。
（2）吊装时必须有统一的指挥、统一的信号。
（3）使用撬棒等工具，用力要均匀，要慢，支点要稳固，防止撬滑发生事故。
（4）所吊预制构件在未校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。
（5）起吊预制构件时，不可中途长时间悬吊、停滞。
（6）起重吊装所用之钢丝绳，不准触及有电线路和电焊搭铁线，或与坚硬物体摩擦。
3.3.4预制混凝土墙板的吊装过程
（1）连接起重机械与预制构件。预制混凝土墙板吊点位置与吊点数量由构件长度、断面形状决定，在吊点处锁好卡环钢丝绳，吊装机械的钩绳与卡环相钩区用卡环卡住，吊绳应处于吊点的正上方。
图3-20预制混凝土墙板吊点连接方式
（2）观察吊钩与吊环连接是否稳固，吊链是否受力均匀。慢速起吊，待吊绳绷紧后暂停上升，及时检查自动卡环的可靠情况，防止自行脱扣，为避免起吊就位时来回摆动，应在预制混凝土墙板下部挂好溜绳，作业人员保持安全距离，检查各部连接情况，无误后方可起吊。
（3）当预制混凝土墙板吊起距地500mm时稍停，去掉保护预制混凝土墙板垫木及支腿，然后经信号员指挥，将预制混凝土墙板吊运到楼层就位。在起吊过程中，塔吊提升与转臂不可同时进行，确保安全。
（4）预制混凝土墙板就位时，缓慢降落到安装位置的正上方，核对预制混凝土墙板的编号，调整方位，由两人控制，使预制混凝土墙板定位全方位吻合无误，方可落到安装位置上。定向入座完毕，加设临时支撑固定，确定安全。临时支撑支设后，方可卸吊扣。
（5）安装就位后，经垂直校正，对上下支撑抛杆进行固定，与楼面固定预埋件可靠焊接。固定后，板缝用胶布条贴缝。
预制混凝土墙板吊装过程如图3-21所示。
（a）预制混凝土墙板竖向吊装
（b）预制混凝土墙板水平吊装
（c）准备安装
（d）安装就位
（e） 加设临时支撑
（f）安装就位后贴全板缝
图3-21预制混凝土墙板的吊装过程组图
3.4 预制混凝土楼板的吊装作业
3.4.1预制叠合楼板吊装过程
（1）预制叠合楼板吊点设置。其一，每块楼板需设4个起吊点，位于叠合楼板中格构梁上弦与腹筋交接处，距离板端为整个板长的1/4到1/5之间。吊点应均衡受力，避免单点受力过大，且板须经水平调整后放置在支座上。其二，通过预埋钢筋吊环设置吊点。如图3-22所示。
（a）设置在桁架筋的上弦与腹杆交汇点
（b）预埋钢筋吊环
图3-22 预制叠合楼板吊点设置方式
表3-9吊点设置数据表
宽度（mm）
长度（mm）
离边距离（mm）
1200~2400
3000/3300
600
3600
700
3900
800
4200
900
4500
1000
预制叠合楼板厚度较薄、大片，为避免吊装时板片受力不均匀影响预制叠合板结构，应采用专业设备进行吊装。任一边长度大于2.5m，应以6点起吊安装。对于跨度超过6m的楼板，应采用8个吊点平衡受力。如图3-23所示。
图3-23 专用吊具
（2）预制叠合楼板吊装前应于底部搭设支撑架（同预制梁）。
第一道支撑需在楼板边附近0.2~0.5米范围内设置。叠合楼板支撑体系安装应垂直，三角支架应卡牢。支撑最大间距不得超过1.8m，当跨度达于4m时房间中间的位置适当起拱。
楼板支撑体系工字梁设置方向必须垂直于叠合楼板格构梁方向。
支撑架主要有独立钢支柱和折叠三脚架两种形式。
独立钢支柱主要由外管、内管、微调螺纹管及微调节螺母等组成，是一种可伸缩微调的独立钢支柱，主要用于预制构件水平结构作垂直支撑，能够承受梁板结构自重和施工荷载。内管上每间隔100mm 有一个销孔，可插入九字钩以大范围调整支撑高度。外管上焊有一螺纹管，同微调螺母配合，微调范围130mm. 独立钢支柱的可调高度范围可根据工程的要求订制。单根钢支柱可承受的载荷也会随着高度的变化而变化。
图3-24 独立钢管支撑承载力产品说明
折叠三脚架的脚用焊管焊接做成，中心部位有1 个锁具，靠偏心原理锁紧钢支柱，折叠三脚架打开后，抱住支撑杆，用榔头敲击锁具以抱紧支撑杆，使支撑杆独立、稳定。搬运时，收拢三脚架的三条脚，手提而放入箱中集中吊运均可。
图3-25预制叠合楼板支撑体系
图3-26预制叠合楼板吊装过程
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