【绪言：精益生产方式，简称TPS（又称丰田生产方式），因其生产方式造就了丰田全球最挣钱的、品质得到客户广泛认可的汽车企业而闻名于世。其它企业也纷纷效仿丰田生产方式，以使企业得到最大利润化！】
精益生产方式为：
- MUDA（浪费）的彻底排除的思想为根本，通过生产全体，追求物品的制造方法的合理性，组合制造品质，为了原价低减地开展的综合技术】
我曾就职的日本汽车部件公司，生产的模式以丰田生产方式为榜样，其母公司为丰田控股，在工作中推广精益生产活动；现将我在上面日资注塑生产的精益生产方式的活动总结，希望能给各位微注塑里面的朋友有所启发。
1. 人员的低减
一台注塑机一人作业的生产方式，改善为多台注塑机一人生产的思路；借助机器的自动化引进生产，生产布局方面改善，加工方法的改善，模具的维修改善（减少注塑产品毛刺的加工）等，实现其一人负责多台注塑机的生产方式的思路。
2. 注塑模具段取（换模具）时间低减
注塑件生产多了，就会产生在库的堆积，TPS追求的目标为零库存，因此为了减少注塑件的库存，又不影响客户的交货就要多换模具生产。
但更换模具，是需要时间的，因此注塑车间生产模具换取时间的低减，是各注塑车间不断改善的地方。改善过程中，运用作业组合票，找出换模各动作的时间，注意时间要以秒为单位的进行改善各动作的低减；
参考换模时间目标：30T注塑机：180秒；60T注塑机：300秒；450T注塑机：600秒（没有做不到，只有想不到）
3．树脂材料浪费的低减
生产中树脂材料投料途中的漏料浪费的减少或杜绝，不良品的低减，注塑件生产中，无用的水口料消除或减少减小，水口料粉碎利用率提高，开关机清料的低减，使材料的总体利用率更大化；
4．不良品的低减
客户对品质的要求，是作业标准制定的基本；标准作业是员工执行力的体现，保证不向后工程提供不良品；标准作业杜绝因生产过程中造成不良的浪费！这就要注塑生产中管理控制好初物，中物，终物的确认对比，注塑成形工艺的管控，模具注塑机等设备的点检保养。（注意作业标准与标准作业的区别）
5．生产安排失误的低减
生产安排失误，一则如果生产过多的注塑产品，积累会占过多地方，也会容易造成不必要的搬运；二则如果生产过少了注塑产品，严重的会影响客户的交货期，造成客户停线；三则过多生产会造成注塑件的包装材料的过多采购或影响同类包装材料的注塑件包装；
6．设备推行TPM管理及配件的管控
设备保养维护,要全效率、全系统和全员参加，使注塑生产中的设备保证稼动率是高效的；配件的管控使之有科学的最大在库和最小在库，不因配件的在库没有而影响设备突发的修理，也不因过多的配件在库而产生资金的积压而造成的浪费；
7．推行自工程完结，注塑现场无巡检人员
注塑车间现场没有巡检检查人员，产品的质量由机台作业者自行管控，品质管控以封样件为准，时时对比生产。开机及停机时，班长确认品质，中途每两小时班长确认并做好相关的记录。（细想下，做样做的好处？）
以上我所举例的是大的改善方向，具体实施还需细分化改善：如1.作业地方工具的摆放拿取；2.拿取产品步行的多少距离及作业的姿态；3.换模具前的准备工作；等等，每个改善项目目标为几秒都不放过，这样累计起来，一个月，一年累积的效果就会放大，收益多多！
改善前尽量是要不投入金钱的改善，首先从作业方法上进行改善；投入资金的改善也要提前计算出投入产出比，不能投入了人力资金，而产出比却很低或根本没有效率利润，这样就是失败的改善例子了！
本文作者：微注塑特约作者 钟良幅
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