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生产能力核定方案
生产能力核定方案
一、目的
1.准确衡量工厂的生产能力。
2.为生产计划制订的准确性与可实现性提供科学的依据。
二、释义
生产能力核定是指对企业、车间、班组或设备在一定时期内的生产能力进行计算和确定，又称生产能力查定。具体说来，生产能力核定，就是通过对人员数量、技术水平、固定资产三大因素的调查，在查清现状的基础上，将这些因素加以确定，从而计算出企业的生产能力。
三、生产单一品种时生产能力核定
（一）实验量法
当只生产一种产品时，计算生产能力时使用该种产品的实物量即可，计算方法如下所示。
设备组生产能力=单位设备有效工作时间×设备数量×单位设备产量定额
=
（二）生产面积法
当产品生产的生产能力取决于生产面积时，用于计算生产能力的方法如下所示。
生产面积的生产能力=
（三）联动机单位时间法
1.所生产的产品使用连续开动的联动机生产时，生产能力一般采用下列的方法进行计算。
联动机单位时间生产能力
=
联动机生产能力=联动机单位时间生产能力×生产时间
说明：单位原料的产量系数是指使用一单位的原料可生产出的产品的数量。
2.在核定流水线的生产能力时，按流水线的有效工作时间和规定的节拍进行计算，具体计算方法如下所示。
流水线生产能力=
说明：节拍是指流水线上两件相同制成品生产的时间间隔。
四、生产多品种时生产能力核定
（一）标准产品法
1.将不同品种或规格的同类产品按照产品的实际情况折算成标准产品。
2.按单一品种的生产能力核算方法来确定设备组或生产现场的生产能力。
（二）代表产品法
代表产品是指反映工厂专业方向且产量大、劳动量大的产品，或者产量大且在结构上与工艺上有代表性的产品。代表产品法生产能力核定操作步骤如下所示。
1.按照产品反映工厂专业方向、产量和耗费劳动量较大、工艺过程具有代表性的原则选择一款产品。
2.将选出的产品按照单一品种生产能力的核算办法计算出该种产品的生产能力。
3.分别计算其余产品与选出产品的换算系数。
换算系数=
4.计算其余产品的计划数量换算为代表产品时的数量并计算出产品的总数量。
其余产品换算后的产量=其余产品的计划产量×换算系数
产品的总数量是不同品种的产品的生产数量之和。
5.计算各种产品的生产数量占总产量的比重，具体计算公式如下：
比重=
6.计算出各种产品的生产能力，具体计算公式如下：
产品生产能力=
其中：代表产品的换算系数为1。
（三）假定产品法
使用条件为：当工厂生产的产品品种复杂且各种产品的结果、工艺和加工劳动量相差巨大，难以确定工厂的代表产品时，采用假定产品法核定工厂的生产能力。操作步骤如下所示。
1.计算假定产品的台时定额，具体公式如下：
假定产品的台时定额=
2.计算假定产品的生产能力，具体为使用单一品种生产能力的核算方法计算出假定产品的生产能力。
3.计算各具体产品的生产能力，计算公式如下：
各具体产品的生产能力=
五、综合生产能力核定
（一）综合平衡生产环节
核定完各个生产车间（生产环节）的生产能力后，还要将它们进一步加以综合平衡。综合平衡工作主要包括三个方面。
1.各个基本生产车间之间的能力综合。
2.查明辅助生产部门的生产能力对基本生产部门的配合情况，并采取相应的措施。
3.当各个生产车间（或生产环节）之间的能力不一致时，整个基本生产部门的生产能力通常按主导的生产环节来核定。
（二）确定主导环节
主导环节一般是指产品生产的主要工艺加工环节。
1.当企业的主导生产环节同时有几个且各个环节之间的能力不一致时，综合核定它们的生产能力则应当同上级主管部门结合起来研究，主要根据今后的市场需求量来确定。
2.如果该产品的需求量大，则可以按较高能力的主导生产环节来核定，其他能力不足的环节可以组织外部生产协作或进行技术改造来解决；否则，就按薄弱环节的能力来核定。对于能力富余的环节，可以将多余的设备调出，或者可以较长期地接受外协订货。
（三）协调基本生产部门与辅助生产部门
当基本生产部门的能力与辅助生产部门的能力不一致时，一般来说，企业的综合生产能力则应当按基本生产部门的能力来核定，但仍需要做以下两项工作。
1.查定、验算辅助及附属部门的生产能力还是必要的。如果辅助生产部门能力低于基本生产部门能力，要采取措施提高其供应和服务能力，以保证基本生产部门的能力得到充分发挥。
2.要采取相应的措施，使富余的辅助生产能力得到充分利用。
产能与负荷分析实施办法
产能与负荷分析实施办法
第1章 总则
第1条 目的。
为实现生产产量与生产能力的平衡，使生产计划合理、可靠，同时做好设备、人力、材料的生产前准备，特制定本办法。
第2条 适用范围。
本办法适用于生产部进行月度生产计划制订过程中的相关事项，同时适用于各车间进行人力、设备等的分析与调配工作。
第3条 产能与负荷分析的内容。
1. 掌握生产产品的种类、名称与规格，确定生产期限，控制生产工作进度。2. 掌握生产物料的种类、规格与需求量，确保物料供应及时。
3. 进行技术能力分析，确定工艺技术的要求，判断是否满足需求，提出不满足的解决方案。
4. 进行设备负荷分析，明确设备需求，执行设备操作规范。
5. 进行人力负荷分析，计算人力需求，比较现有人力后求出差额，制定解决差额的办法。
第4条 职责分工。
1. 生产部将生产工作分为 个工作中心，并进行编号区分，便于产能与负荷的预估与管控。工作中心的划分标准如下。
(1)按生产功能(如生产线不同)划分工作中心。
(2)按连续作业的相连的不同设备划分工作中心。
(3)工作性质相同、规格类似的个别设备或工作性质相同的班组可作为一个工作中心。
2. 生产计划主管负责产能与负荷分析与实施工作，各生产工作中心制定专人负责中心内的产能与分析并报告生产计划主管。
第2章 产能与负荷分析管制表的编制与记录
第5条 正常产能是指在工厂规定正常上班的总时间内的产能状况，包括可作业天数、可出勤人数、可运转设备数及每日班次等。
第6条 生产部将各工作中心每时段(一般为每月或每周)的产能与负荷分别换算成相同的可比单位，填入《产能与负荷分析管制表》中，比较分析生产能力与生产任务之间存在差异，判断是否达到平衡。
第7条 《产能与负荷分析管制表》一般应包括以下内容。
1. 工作中心的名称、编号。
2. 分析评估期间(一般为一个月或一周)。
3. 产能状况(含正常上班及加班)，一般包括可稼动天数、可出勤人数、可稼动设备数、每日班次、产能系数及产能时间等项目。
4. 负荷状况，含生产批号、产品名称、生产预定量、标准工时、负荷工时等项目。
5. 分析结论及对策。
第3章 产能与负荷分析实施
第8条 数据收集与分析。
生产部统计员负责统计分析生产计划主管或班组长提供的原始数据，生产计划主管根据分析结果得出结论并制定相应的措施。
第9条 月份产能预计分析。
每月 日前，生产车间依各班组分别填写下月产能状况预测，车间于每月 日上午上交产能报告于生产部经理，经审批后交销售部。
第10条 月份产能时间预计计算方法。
1. 设备产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可作业天数×可运转设备数
2. 人力产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可作业天数×每班人数
第11条 月份负荷预估分析。
1. 每月 日前，生产部根据销售部转发的订单状况和生产工作计划，确定生产任务量，预估陆续补入的订单状况，编制生产批号，依各工作中心情况分别填写负荷状况。
2. 负荷状况记录需填写生产批号、产品名称、生产预定量、标准工时等内容，计算负荷工时的公式为预定任务量与标准工时的乘积。
第12条 每周负荷预估分析。
每周最后1个工作日，生产部依各工作中心情况分别填写下周负荷状况。
第13条 产能与负荷分析结果及对策。
产能与负荷分析结果及对策如下表所示。
产能与负荷分析结果及对策
|
序号 |
产能与负荷分析结果 |
对策 |
|
1 |
负荷大于产能 |
◆ 加班次、增购设备、增加人力 ◆ 必要时与销售部协调将部分订单延迟或取消 ◆ 解决瓶颈工序，挖尽潜能 ◆ 其它方式（如委外加工） |
|
2 |
负荷小于产能 |
◆ 要求销售部追加订单或将下月（周）订单提前 ◆ 安排富余设备保养及人员培训或支援其他班组 ◆ 安排调休，减少加班 ◆ 适当增加库存 ◆ 其他方式 |
第4章 附则
第14条 本办法由生产部制定，解释权归生产部所有。
第15条 本办法经总经理审批通过后，自发布之日起执行。
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