抽样检验方法培训资料，今天小编就来聊一聊关于抽样检验的基本原则?接下来我们就一起去研究一下吧!
抽样检验的基本原则
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- 抽样检验的由来
1946年二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业，虽然当初质量管理已相当盛行，特别是管制图已在工厂普及使用，但因大量的军需物资必须供应，而检查员又非常缺乏之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用的方法。抽样检验的方法由此应运而生。
- 检验的基本概念
检验是指购入的原料、零件、制造过程中的半制品或成品、制造完成后的制成品，依照约定的检查方法就整批或抽取一部分试验、分析或与规定的质量标准比较，以判断该批是否合格的全部过程。
检验的最终目的是对下一工程或顾客保证质量，而不是期望因为检验而得到质量的改善。但是检验仍具有其它目的，例如：区别好批与坏批、区别合格品与不合格品、确定制程是否有改变、确定制程是否移向规格界限、质量分等、衡量检验员准确度、衡量计测仪器之准确度、获取设计质量数据和衡量制程能力等.
- 检验的分类
- 全数检验
全数检验是对全数物品检验的方法，又称为100%全检。全数检验不仅耗时且耗费成本，因此，全数检验通常用在机械化或自动化之检验中。
全数检验适用于下列情况：
a. 任何不合格品将造成安全上或经济上之损失时。
b. 制程之质量水平恶化，急待修正为规定质量水平时。
- 免检
免检并不直接对物品做检验，而是根据质量情报、技术情报判定货批的允收与否。免检通常用于当供货商之质量状况良好且稳定时。
- 抽样检验
自群体中随机抽取一定数量做为样本，经过试验或测定样本中的每一个体，以其结果与原定的检验标准相比较，利用统计方法以判定该群体是否为合格的检验过程。
抽样检验适用于下列情况：
a. 破坏性检验，例如灯泡、保险丝试验；
b. 允许有少量不合格品；
c. 节省检验费用及时间；
d. 受验物品个数很多时；
e. 100%全检不可行时，例如由于全检而影响到交货期；
f. 当全检之成本远高于不合格品所造成之成本时；
g. 受检物品之群体面积很大，不适合采用全数检验；
h. 受检群体为连续性物体，如纸张、电线。
- 抽样计划的种类
- 以数据的性质来分类，可分为计量值抽样计划(variables sampling plans)和计数值抽样计划(attributes sampling plans)。
计量值数据是指可以量测且必须量测之质量特性﹒例如长度、重量等。
计数值数据则是指可以量测但不需实际值之数据,不可量测之质量特性。
- 以抽样方式分类可分为：
a、单次抽样(single sampling)，单次抽样是从批中随机抽取n个样本，根据检验结果，决定允收或拒收该批。
b、双次抽样(double sampling)，双次抽样计划则是根据第一次抽样结果，决定(1)允收(ACC)；(2)拒收(REJ)； (3)抽第2组样本再做判定。
c、多次抽样(multiple sampling)，多次抽样计划是双次抽样之延伸，可能是三次、四次或更多次。一般而言，双次抽样计划中，每次抽样之样本大小低于单次抽样，而多次抽样中之样本大小则更低于单次或双次抽样。
d、逐次抽样(sequential sampling)，多次抽样计划最终可延伸成逐次抽样，亦即每次从货批中检验一件，根据检验结果，可采取下列任一种决策：(1)允收；(2)拒收； (3)抽取下一件。
- 抽检基本概念
抽样计划是用来判定货批是否可被接受，而非估计货批的质量。大部分的抽样计划并非设计用来估计货批之质量。
抽样计划并无法提供任何型式之质量管理。抽样计划只是用来接受或拒绝货批。即使所有货批具有相同之质量水平，抽样计划有可能接受某些货批但拒绝其它货批。被接受之货批的质量水平可能并不比被拒绝的货批好。制程管制可以有系统地改善质量，但抽样计划无法达成此目的。
抽样计划之有效运用是做为确保产品符合规格之查核工具，它并非是用来改善产品质量之工具。
- 其它基本定义
- 检查批：同样物品集在一起作为抽样之对象。
- 批量：组成批单位所有之个数。
- 送验批：送去抽样检验之批称为送验批。
- 样本数：从送验批中抽取检验之样本个数。
- 合格判定个数： 合格判定个数是样本中允许之最缺点或不良数，若超过合格判定个数，则该批判定为拒收。
- 不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。
按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。
A类不合格: 极重要质量特性不符合规定。
B类不合格: 重要质量特性不符合规定。
C类不合格: 一般质量特性不符合规定。
- 不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
- 不合格判定个数： 不合格判定个数是不合格样本中之最小缺点数或不良数，若小于不合格判定个数，则该批判定为允收
- MIL-STD-105E
MIL-STD-105E (ANSI / ASQC Z1.4) 说明：MIL-STD-105E之历史背景：计数值之标准抽样程序是在二次大战期间所开发出来的。最原始之版本称为JAN-STD-l05(全名为joint army-navy standard l05)，是在1949年设计完成。在1950年，JAN-STD-l05被修订为MIL-STD-l05A。随后在1958、1961和1963年分别推出MIL-STD-l05B、MIL-STD-105C和MlL-STD-l05D。在1964年，美国、英国和加拿大三国共同修正MIL-STD-105D，称为ABC-STD-l05(注：ABC代表America、Britain和Canada)。 MIL-STD-l05D的民间版是在1971年推出，由美国国家标准局(American National Standard Institute, ANSI)将其列入美国国家标准。称为ANSI/ASQC Z1.4。最近之修订版为ANSI/ASQCZ1.4 1981。
在1974年，国际标准化组织(International Organization for Standardization, ISO)将ANSI/ASQC Z1.4稍作修正，将其编列为ISO 2859。我国中央标准局于1970年公布之国家标准CNS 2779和日本的JIS Z9015国家标准，都与MIL-STD-l05标准类似。目前通用之版本为1989年5月l0日，美国军备研究发展工程中心公布之MIL-STD-l05E。
为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出最新版的抽样标准：MIL-STD-1916， 用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时，主要的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
- MIL-STD-lO5E抽样型式
MIL-STD-lO5E提供三种抽样型式：单次抽样、双次抽样和多次抽样。
每一种抽样计划又可分为正常检验(normal inspection)、加严检验(tightened inspection)和减量检验(reduced inspection)。
抽样计划开始时，通常是先使用正常检验，除非另有规定。加严检验是用在当卖方之质量变差时，而减量检验是用在卖方之质量良好之情况。
AQL通常是在契约中订定，或者由负责当局指定。不同的不合格点或不合格品可以使用不同之AQL值。
正常检验: 当过程平均接近合格质量水平时所进行的检验。
加严检验: 当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检验。
放宽检验: 当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检验。
在MIL-STD-lO5E中，样本大小是由批量大小和检验水平来决定。检验水平是用来描述检验量之相对大小。
MIL-STD-lO5E提供七种检验水平，分别为一般检验水平(general inspection levels) Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，和特殊检验水平(special inspection levels) S-l、S-2、S-3、S-4。大多数之产品采用一般检验水平，其中检验水平Ⅱ称为正常检验水平(normal inspection level)。
水平Ⅰ较水平Ⅱ具较低之区别能力，而水平Ⅲ则较水平Ⅱ有更高之区别能力。水平Ⅲ之相对检验数大约为水平Ⅱ之两倍，而水平Ⅰ则为水平Ⅱ之一半。特殊检验水平是保留给检验成本昂贵或需破坏性检验之产品。
- MIL-STD-l05E的使用程序可分为下列步骤：
- 选择AQL。（CR MA MI）
- 决定检验水平(Inspection Level)。
- 决定批量大小。
- 求样本大小(查表)。
- 决定适当之抽样计划。(单次、双次或多次抽样)
- 决定适当之抽样计划表。(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，S-l、S-2、S-3、S-4)
- 决定采取正常、加严或减量检验。
