2017年国庆中秋双节假期即将结束，返程高峰如约而至，据媒体导航软件大数据分析，2017年国庆长假是有史以来最拥堵的一次。
长假期间，小伙伴们不约而同的返乡、走访亲友、自驾出游，可见汽车在人们的日常生活中有多么的重要。随着经济的发展，私家车已经越来越普及，以杭州为例，平均一个杭州家庭拥有1.2辆小轿车。如何让我们在享受舒适的自驾出行的同时，也为环保做出一份贡献？让我们现在堵在路上的小伙伙伴们共同思考下吧。
据调查，一般塑料的比重在0.9-1.6，玻纤维增强复合材料的比重在2.0以内，而A3钢为7.6，黄铜为8.4，铝为2.7。因此，塑料虽然在强度上不及碳纤维、金属材料，但从比重上来说，塑料的轻量化效果最好。此外，使用塑料可以减轻汽车零部件约40%的重量，汽车的动力、舒适性及安全性却得以提升，未来其创新应用有可能颠覆传统汽车。
在汽车轻量化已经成为趋势化发展的现状下，纤维增强复合材料技术的运用为汽车轻量化提供了最佳选择，已成为变革路上的必然之选。
“以塑代钢” 哪些汽车部位能减肥？
根据美国密歇根州安娜堡汽车研究中心的报告，汽车轻量化的最高优先级是发动机罩和挡泥板，其次是车门、行李箱盖、发动机支架、A柱和B柱以及卡车框架。报道称，A柱和B柱对于耐撞击性有着极高要求，并且是汽车组件中可见的拥有最先进轻质技术的部分。
发动机罩
目前，应用于发动机罩盖上的增强塑料主要有三种：玻纤增强尼龙（GF-PA）、长玻纤增强聚丙烯塑料（LFT-PP）和矿物增强聚丙烯塑料（M-PP）。
GF-PA具有优异的耐高温、耐老化和良好的力学性能，但高性能伴随着高成本，适用于高端汽车产品；LFT-PP材料也具有较好的力学性能，同时生产工艺简单、成本低廉，适用于中端汽车产品；M-PP材料则更适合于温度要求较低的小排量汽车产品。
车门内板
车门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡和表皮革构成。以红旗轿车和奥迪轿车为例，车门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再采用真空成形的方法，将衬有PU发泡材料的针织涤纶表皮复合在骨架上形成一体。
在美国，门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多，现在我国国产的卡车——斯太尔王也使用同类板。近年来，车门内饰板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构。日本开发了一种冲压成形、连续生产全PP车门内饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层结构。
未来，经济和生态之间的关联将更为紧密
轻量型结构是现代化产业中做出重要贡献的关键技术。汽车轻量化的时代已经来临，在未来，我们将使用更加轻便的轿车。降低汽柴油的无谓消耗，减少汽车轮胎磨损，小伙伴们就算堵在高速公路上也担心没油及轮胎爆胎了。
在这个长假的最后，预祝广大自由出行的伙伴们堵车不堵心，安全行驶。2017年10月，塑商汇做为专业的塑料垂直行业媒体，将带大家走进台州塑料展及成都塑料包装展，为大家带来第一手的展会资讯及全新塑料行业新科技！
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