干机械行业的都知道，机械加工过程中，切削液是不可或缺的消耗品。
具体来说切削液是在切削、成形、磨加工等过程中通常使用一种润滑油，用来冷却润滑刀具及工件的一种液体。它最主要的作用包括两方面：一方面通过冷却作用来降低加工过程中的变形热，另一方面通过润滑作用来减少加工过程中的磨擦热，从而来降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。所以对切削液的必要了解也是作为从业人员的必备知识。
那么大家都是在用什么类型的切削液呢？
切削液的分类：
切削液分为油基切削液和水基切削液两大类
油基切削液主要由低粘度及中等粘度的矿物油组成。通常矿物油只作为切削油的基础成分，需加入一定量的油性剂或极压剂，以保证在切削过程中边界润滑时有较低的摩擦系数和较小的磨损。切削油主要用于难加工材料的低速、小进给量切削加工条件。常用的切削油可分为矿物油、动植物油、极压切削油3种。
1、矿物油：使用煤油、柴油等轻质油料和全损耗系统用油等低粘度润滑油，其中轻质油主要用于铸铁件的切削及研磨加工，有利于铁粉和砂轮灰的沉降。
2、脂肪油加矿物油：脂肪油可按一定比例加入矿物油中，以提高矿物油的润滑效果，但由于脂肪油为食用油，货源少，逐渐被油性添加剂代替。
3、极压切削油：由矿物油和极压添加剂配制而成。多用于啃刀的材料和难加工材料的切削。
水基切削液是将油剂用大量的水稀释的切削液，通常含油剂百分之五至二十。它可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液三种。其中，乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状，也有一些产品偏乳白色；全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。
1、乳化液：乳化液是一种含矿物油的半合成加工液产品。乳化液把油的润滑性和防锈性与水的较好的冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低负荷的金属切削加工十分有效。
2、半合成切削液：半合成切削液是由5%-30%的矿物油、适量的水和有关添加剂组成的微乳化液。半合成切削液是介于全合成和乳化液之间的产品，克服了两者的缺点，通常生产工艺比较复杂，价格也比较贵。
3、水基合成切削液：水基合成切削液是不含矿物油和动植物油的切削液，通常添加一些表面活性剂。水基合成切削液制造容易，经济性好，冷却效果好，使用时间长，便于清理，但润滑性能较差，容易起泡。
切削液的作用
不同的切削加工对切削液的功能要求会有所不同，但对于大多数切削加工所采用的切削液来说都需要有如下作用：
1、冷却作用。切削液能够将已产生的切削热迅速地从切削区带走，降低切削温度，延长刀具的使用寿命。在精加工时，切削液可以减小工件和刀具的热变形，及其产生的热应力，从而提高加工精度。切削液的冷却作用主要取决于它自身的导热性能和切削液的供给方式，也取决于切削液对金属表面的润湿性。
2、润滑作用。切削液渗入到刀具和工件接触面之间，粘附在金属表面上形成一层润滑膜，减小前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦、磨损及粘附现象，抑制积屑瘤的产生，进而降低功率，延长刀具的使用寿命，获得良好的加工表面质量。
3、清洗、排屑作用。切削液具有清除切削过程中产生的切屑、金属粉末、尘埃等杂物的作用，有利于精加工、深孔加工、自动加工过程中酌排屑，防止这些杂物粘结在刀具和已加工表面上，从而造成机械擦伤和磨损，导致工件表面质量变坏、刀具寿命缩短、机床导轨受损。
4、防锈作用。切削液具有良好的防锈作用，可避免在加工过程中，工件、刀具和机床受周围介质如氧气、水分、手汗及酸性物质等的侵袭而产生锈蚀。切削液防锈作用的好坏与否，取决于切削液的配方和其中防锈添加剂的性能。
切削液的选择
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性、清洗性、用水稀释使用而带来的经济性。
切削液的性能对比
·冷却性：全合成>半合成切削液>乳化液>切削油
·润滑性：切削油>乳化液>半合成切削液>全合成
·防锈性：切削油>水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）
·清洗性：水基切削液（乳化液、半合成切削液、全合成）>切削油。
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