玻璃热弯流程（3D玻璃热弯过程中常见的主要问题及解决方案）

一、3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问

二、解决方案

1. 长宽尺寸精度超差

原因分析：

• 石墨模具设计不合理，模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸

• 石墨模具加工误差大，由于热弯工艺对模具要求较高，模具偏差0.01mm,影响热弯玻璃尺寸0.02mm甚至更多

• 2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃长宽精度要控制在±0.02mm以内

• 热弯机退火站温度不稳定，某些热弯机追逐降低能耗，忽视了动态温度响应速度，造成在连续生产时，退火不到位，从而影响玻璃尺寸精度

• 热弯机的高温机械精度不稳定（例如高温下加热板平行度超差），影响3D玻璃的周边大小不一致和平面变形，导致长宽尺寸超差

改善方案：

• 通过优化模具结构，可以改善尺寸超公差问题

• 用专业的石墨模具加工设备

• 建议用单头CNC加工

• 选择稳定的高效的温控系统机械

2. 高度精度超差，造成“大小边”不良

原因分析：

• 石墨模具结构设计不合理，导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏

• 热弯机预热段加热板温度不均匀，导致玻璃两侧温度不均匀，玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏，会加大模具设计难度

• 3D玻璃产品的设计弧度太大，玻璃预热过程中下塌后形状不规则，导致压型过程不确定

• CNC加工机械选型不对

改善方案：

• 优化模具结构设计

• 选择稳定的高效的温控系统机械

• 合理的产品结构设计

• 正确的选用CNC机台

3. 两面弯的3D玻璃“翘角”不良

原因分析：

• 石墨模具结构设计不合理，设计模具时，凹模弧边避空太多，导致玻璃的四个角没压贴

• 石墨模具加工精度超差，特别是石墨模具的弧面轮廓精度超差，导致上下模合模间隙太大，玻璃的四个角没压贴

• 热弯机的热弯工艺参数设置不合理，主要表现在温度过低，压力太小，时间过短

• 玻璃产品本身的四个R角设计对两面弯的3D玻璃“翘角”不良有很大关系

改善方案：

• 合理设计凹模弧边避空量，有助于改善“翘角”

• 用专业的石墨模具机加工模具，首先保证模具精度，才能做出好的产品；

• 调节温度、压力、时间，有助于改善“翘角”

• 优化产品设计

4. 对角方向明显折痕，“倒三角”

原因分析：

• 石墨模具结构设计不合理

• 模具表面经过了手动抛光处理，在抛光处理时破坏了表面平整度，

• 影响了合模的捏合度，导致玻璃不能压贴

• 机台成型站上下加热板不平行度，导致一端有没有压贴而形成“倒 三角”

改善方案：

• 优化凸模成型受力点，合理布局上下模合模间隙

• 用专用石墨机模具机加工模具，不用抛光处理，可以保证精度及玻璃模印；

• 调整机台在高温时的平行度，可以改善“倒三角”不良

5. 四角弧面坍塌

原因分析：

• 模具设计不合理，受压不均匀，有的位置高，有的位置低，导致压型时，模具受力不均，传递给玻璃的压力不均，当四角弧面位置压力过小，易出现以上不良

• 热弯机压型板变形，导致同以上原因模具受力不均匀，玻璃易出现四角弧面坍塌

• 热弯机机台水平不合格，导致同以上原因模具受力不均匀

• 模具R角弧面位置顶死，导致软化后的玻璃不能完全伸展，出现四角弧面坍塌

改善方案：

• 一种为打磨模具外表面，使模具各位置受力均匀；另一种为重新制作新模；

• 更换合格水平且不易变形的压型板

• 更换合格水平且不易变形的压型板

• 重新调整热弯机水平；

• 重新设计模具，增大R角轮廓（保证轮廓度OK情况下）

6. 模具印

原因分析：

• 预热与成型站加热系统温度过高，导致模具传递给玻璃的温度同步过高

• 预热与成型站压力过大，导致玻璃表面易出现模具印

• 加工模具时，模具表面粗糙度过大，导致压型玻璃时，玻璃表面出现细小雾面（模具印）

• 模具设计时，没有加工通气槽，导致压型时，热气出不来，团聚在模具内，最终体现的玻璃表面，即模具印

• 模具设计时，模具表面台阶过于集中，导致压型时压力集中，压力集中的区域模具印就很重

改善方案：

• 降低预热与成型站温度

• 降低压力

• 重新抛光凹凸模模具表面

• 合理设计模具，增加通气槽

• 合理设计模具上下表面台阶，增大与加热板的接触面积

7. 表面压痕

原因分析：

• 模具加工时，模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑，导致软化后的玻璃在压型时，模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上，体现为压痕

• 压型时压力过大或者温度过高，导致力通过模具传递到玻璃时，只要模具上有任何细小的痕迹，均被压覆在玻璃上

改善方案：

• 抛光模具接触面，或重新加工模具（或模具降面）；

• 降低温度，降低压力

8. 表面的凹凸点

原因分析：

• 加工车间环境不达标

• 来料过脏

• 机台内部过脏

• 操作不当

• 模具材质差，或模具被氧化

改善方案：

• 采用高架地板，以及严格控制人流，增加防尘罩

• 返洗来料，用带盖水箱周转

• 重新清洁机台内部，制定维保周期

• 员工进行培训考核后才上机

• 改善模具材质，循环监控机台含氧量

9. 表面有边缘锯齿纹，水波纹不良

原因分析：

• 预热温度过高

• 模具氧化，四周边缘氧化程度高

• 凹模台阶过大，且没有倒圆角，导致玻璃边缘锯齿纹

改善方案：

• 降低预热温度

• 抛光模具型腔面边缘，或重新上新模具，循环监控机台含氧量；

• 改小模具台阶宽度，并倒圆角。

10. 玻璃碎片

原因分析：

• 预热或成型温度过低

• 压力过大，压型速度过快

• 保压和冷却温度过低，导致急速退火，玻璃易碎

• 来料崩边或有深划伤

• 模具预留间隙太小，导致玻璃受挤压碎裂

改善方案：

• 增加预热或成型温度

• 降低压力

• 增加冷却工站，降低冷却速度

• 增加来料检验力度

• 增加模具预留间隙

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