危化品运输车上的罐体是危化品公路运输的最大载体，根据车载罐体装运介质压力的高低，危化品运输车可分为承压罐车和常压罐车两种，常压罐车是指罐体工作压力小于0.1 MPa，装运成品油、乙醇、酸、碱等液态危化品的罐式车辆。
由于常压罐车制造时执行标准不到位，没有专门的定期检验规则，使用单位管理不到位，驾驶员和押运员安全意识薄弱等方面的原因，常压罐车的事故率远高于承压罐车。此类运输事故极易引发燃烧爆炸、散发有毒有害气体，具有社会影响大、伤亡人数多、环境危害重、救援难度大的特点，对社会公共安全构成严重威胁。因此，加强危化品运输车常压罐体（以下简称常压罐体）定期检验，规范检验工作行为，保证检验工作质量十分重要。
罐体壁厚不达标
罐壁厚度是常压罐体强度的基础，是罐车安全运行的根本保障。因此准确掌握罐体壁厚状况是常压罐体定期检验中非常关键的环节。GB 18564.1—2006 标准5.4.10、5.4.13、5.4.14 等条款对罐体的计算厚度、最小厚度和设计厚度有明确规定，但维修厂检验时仍发现有常压罐体壁厚不达标的问题。原因如下：
1、部分制造厂家偷工减料，不用规定厚度板材生产；
2、用户委托制造厂不按标准厚度制造；
3、用户私自对罐体进行改装或维修，使用与原始罐体厚度不一致的板材进行焊接；
4、使用中罐体壁厚的腐蚀减薄等。由于罐体壁厚不足，给罐体在长途运输过程中埋下重大事故隐患。
检测罐体壁厚方法
检验时应高度重视对罐壁厚度的检测，利用超声波测厚仪测出罐体实际厚度，首先判断是否满足罐体最小壁厚的要求，其次对罐体用材的腐蚀速率进行估算，然后对罐体的腐蚀减薄状况进行检查。壁厚测定的部位一般选择液面经常波动部位、介质滞留的罐体底部、加工成形时壁厚减薄部位以及运行中容易产生磨损变形的部位等。
对于检验中发现的罐体机械损伤、点腐蚀和局部腐蚀，应打磨消除，如实测剩余壁厚按原设计标准进行强度校核，不能满足强度要求的，应评定为不合格；对于存在均匀腐蚀和厚度不足的罐体，应根据剩余壁厚进行强度校核，不能满足强度要求的，也应评定为不合格。评定为不合格的常压罐体不得继续使用。
罐内防波板脱落
常压罐体设置罐内防波板是应对介质冲击的有效措施，在罐车运行中，防波板作为加强部件直接承受介质波动的冲击，通常防波板与罐体采用角焊缝连接。当车辆行驶时由于颠簸及速度频繁变化，罐内液体也随之晃动，车辆的瞬时加速度越大，液体对罐体内横向防波板的冲击力也越大。在这种交变载荷的长期作用下，防波板就会出现冲刷磨损、焊缝脱焊、变形扭曲、穿透性开裂等缺陷，有的甚至整块脱焊或者开裂脱落，在罐内随着液体来回上下移动，直接冲击罐体，造成罐体磨损减薄，严重影响行车安全。
检测防波板方法
检验时应加强对罐内防波板的检查，确认其使用状况稳定、固定牢靠，并应重点检查防波板与罐体连接部位的内外表面，必要时增加表面无损检测，对发现板材厚度减薄、表面裂纹、变形扭曲、螺栓松动等危及罐体安全运行的严重缺陷，应及时予以修复，否则罐车禁止使用。
大梁连接焊缝开裂
罐体与车架大梁连接焊缝或鞍座垫板与底盘连接焊缝，是车辆运行时承受应力载荷的主要部位，受力状况十分复杂，此处焊缝极易出现穿透性开裂，主要原因有以下几点。
1、罐体与底盘焊接时，存在着未焊透、未熔合、夹渣、咬边等缺陷，车辆运行时这些缺陷在复杂应力作用下，出现应力集中，成为焊缝开裂的裂纹源。
2、物流单位为了经济利益最大化，超载现象非常严重，超载使罐车在转弯、上下坡时离心力加大，加减速时惯性增加，再加上主梁、副梁与罐体焊接角焊缝本身就存在应力集中，很容易出现焊缝开裂。
3、部分罐车网上公告显示装运介质为密度较低的汽油、柴油、甲醇、乙醇等物料，但有些物流企业对罐体进行私自改造，改装密度较大的盐酸或硫酸，导致罐车实际装载质量远远超过核载质量，车辆承载能力严重不足，成为安全运行的重大隐患，检验中多次发现罐车的罐体与车架连接处存在开裂，与私自改造有直接关系。
4、个别罐体车主，为了多拉物料，私自对罐体改装加长，出现“小车大罐”现象，由于是非正规改装，罐体与底座的连接焊缝没有相应加长，加上介质的重压和运行中的应力集中，很容易使此处连接焊缝出现开裂。
检查大梁方法
检验时应重点检查罐体与底盘连接焊缝，以“两证”和罐体上标注的核载质量为参考，利用罐体外形尺寸，对罐体的容积进行初步估算，并用“水容积”法进行校对，结合介质的实际密度，核对罐车的实际核载质量，并在检验报告结论中注明，杜绝罐车超载运行。对出现大梁穿透性开裂的罐车，应判定为不合格，须经整改合格后方可投用。
,
