经济观察网 记者 高歌光伏企业再发联名信，这次是有关硅片及组件标准化的联合倡议。这不是光伏企业第一次有关硅片及组件标准化的选择联合发声，相似主题的联名信在今年6月也曾发布，区别在于对于标准化的最终指向存在分化。
11月27日，八家光伏企业发布《关于推进光伏行业210mm硅片及组件尺寸标准化的联合倡议》，建议在210-220mm尺寸范围内，选择SEMI标准中确定的硅片尺寸：210 /-0.25mm作为唯一尺寸同时依照这个硅片尺寸修订SEMI以及光伏行业协会已有的组件尺寸标准。
天合光能股份有限公司、东方日升新能源股份有限公司、阿特斯阳光电力集团公司、环晟光伏（江苏）有限公司、通威股份有限公司、润阳光伏科技有限公司、天津中环半导体股份有限公司以及无锡上机数控股份有限公司位列联合倡议企业名单之中。
上述企业认为，当前产业链上下游企业均看到210尺寸发展的巨大空间和机遇。通过硅片210尺寸，以及硅片、组件尺寸等的标准化，产业链可以实现最好的规模化效应，帮助上下游企业提高生产效率，优化供给，快速推进行业技术创新，降低产业链制造、光伏系统初始投资和光伏发电度电成本，实现全面平价。
6月24日，七家光伏企业也曾通过联名信的方式建议建立几何尺寸为182mm*182mm的硅片标准，并希望在行业标准组织中将这一尺寸纳入标准规范文件。当时联名的企业有，阿特斯阳光电力集团公司、江苏润阳悦达光伏科技有限公司、江苏中宇光伏科技有限公司 、晶澳太阳能科技股份有限公司 、晶科能源有限公司 、隆基绿能科技股份有限公司 、潞安太阳能科技有限责任公司。
“两大阵营”已经形成。模糊地带是，阿特斯阳光电力集团公司以及江苏润阳悦达光伏科技有限公司，两次联名倡议二者皆曾参与。
尺寸之争背后
事实上，有关硅片的“尺寸之争”由来已久，对“大尺寸”的探索一直未停息。
经济观察网记者在此前采访中了解到，在2017年之前，优化硅片尺寸的空间有限，组件的外形尺寸较为固定。进入2017年，行业开始考虑将组件做大，通过调整硅片的尺寸实现上述目标。从2017年到2018年期间，边距为157.25mm，157.5mm、158mm、158.75mm的尺寸接连出现，也有些地方出现了161mm等类似的尺寸。去年隆基将166mm作为尺寸变化的确定值并推出了相应的产品，随后在8月，中环股份发布的210mm尺寸的硅片又对边界进行了突破。
回到标准的讨论，“210”或是“182”，“尺寸之争”究竟争的是什么？
“其实就是抢市场，”此番发布联名信的一家企业的工作人员对经济观察网表示：“一款产品的推出需要整个产业链去支撑，所以就会出现市面上的两个阵营。比如要做210的组件，就需要有210的电池，要做210的电池就要有210的硅片，还要有相应尺寸的玻璃。标准不统一的话，各个环节寻求配套的成本会相应提升，最终受累的是光伏系统的终端用户。”
他认为：“210是未来的方向，迟早会是市场的主流，其实就是早晚的问题。182想尽可能延缓上述进程的原因在于，已经铺设的新产线还没收回成本。”
来自“182”阵营的一家企业的人士持不同的看法，认为尺寸并非“越大越好”，不管是“182”还是“210”，并没有跳脱出单晶PERC的技术路线，总体来看各有利弊：“210mm大硅片的优势毋庸置疑，但限制在于成本高，性价比有限，度电成本转化十分重要，需要综合考虑各方面的成本。”
运输成本是需要考虑的方面之一，组件的运输成本在其总成本中的占比越来愈高，集装箱运输的包装尺寸在一定程度上影响了企业对于尺寸的选择。
以远洋运输为例，记者此前采访时了解到，在10年以前组件是在30元/瓦的水平时，一两毛钱的运输费用并不算高。但是今天组件价格降到了一块六左右，两毛钱的运输费用就会成为极重要的考虑因素。
包装要适合这种远程运输，就会在尺寸方面存有边界。180mm对应的组件的宽度是1130mm，这一宽度恰好是集装箱竖着包装组件，两个包装箱摞在一起进入到集装箱的极限尺寸。平放虽可不受尺寸的限制，但是平放在运输过程当中的颠簸可能会导致组件隐裂，而为了避免这种伤害，就需要用更厚的玻璃，或者是用边框保护，这也会增加成本。
从产能布局角度出发，上述人士认为，虽然扩产仍在进行之中，但仍有产能调整的余地，较为灵活，并不存在成本是否收得回来的问题。“从过往的经历看，尺寸总是需要经历不断的迭代，到底是210好，还是未来会出现更大的尺寸的边界，最终都要交由市场决定。”
行业寻求标准化
分歧之中也有共识，“尺寸太乱”即是两大阵营共同反应的核心问题。
一位光伏行业人士对经济观察网表示。硅片尺寸不同，影响产业链配套，会造成比较大的成本浪费。不同规格硅片带来不同的适配辅材和电池厂商适配成本，对下游电站适配也是很大问题，很多辅材不兼容其他厂商。
七家企业在6月发布的倡议书中也指出，基于大尺寸硅片的高功率组件是近年来行业上下游企业创新的主要方向之一。然而在这一过程中，企业采用的硅片尺寸不统一，造成光伏产业链包括硅片、电池到组件以及玻璃等辅材的制造成本上升，并对客户的产品选择，光伏系统的安装，上下游协同等造成较大困扰。
上述人士表示：“不管是以前还是现在，寻求的所谓的统一无非是从上下游协同的角度出发，让上游的玻璃或者下游的逆变器都处于相对统一的标准之中，使得各环节的衔接更为流畅，呼吁归拢到某一个尺寸也是基于综合的度电成本考虑。”
据经济观察网了解，隆基股份董事长钟宝申此前对光伏行业协会表示，目前标准化工作面临着诸多困难，这与行业的发展不够成熟、阶段性地存在恶意竞争有很大关系。有些问题不是标准问题，而是商业问题。企业的健康发展是为客户提供可持续服务的基础，同时也有利于行业的可持续发展，需要大家做切合实际的、可靠的方案策略，而不是过度的、夸大的承诺。
钟宝申认为，行业标准化工作非常重要，因为它能够降低系统成本，带动整个供应链的标准化，是降低成本的重要手段。定制化的产品对于整个供应链来说，成本很高；对客户来说，标准化产品设计时有标准的设计和测试方法，而非标准化将会付出更大的设计和测试代价，客户的价值无法最大化。整个行业的标准化会综合降低供应链-系统端-使用端的成本。
因此，他建议需要将标准工作从单纯的技术层面脱离开来，认识到标准工作对行业可持续发展的重要性，各方共同推动标准化的建设工作。
,
