相同模具的由于生产的需要，会在不同的机台生产，有相同型号，相同吨位的机台切换，也有不同型号，不同吨位的机台切换。不同吨位机台的切换，就会涉及到螺杆直径大小，条件就会发生变化，这时往往会发生很多的没有出现过的异常。如何快速地确定条件，减少异常，以下是我的一些条件设定经验，供各位参考。
切换机台，首先要确定螺杆的直径，确定需要的胶量，能不能满足生产。
不同直径螺杆胶量的简单换算：新的胶量=原来的螺杆半径（r）/新的螺杆半径(r)的商的平方乘以原来的胶量。
知道了螺杆直径和胶量，就可以进行条件的设定了。主要就是从时间和速度两个维度方面进行对比。以找出最佳的条件设定方法。同时我们要明白，螺杆的射胶速度和材料在模具内的流动速度是不一样的。
不同螺杆的机台生产相同的模具，由于胶量不同，螺杆行程不同，条件上主要的是注射时间和注射速度的不同，这两者不同，会各有不一样的效果，只有明白了这两个条件的差异，在切换机台时，才会有更从容的时间，更快的生产出合格的产品。
在设定条件时，我们都会参考原来机台的条件，如果不是特别难调整的产品，只是改变一下计量位置，其他的多数是照搬原来条件的。这样的话，由于计量位置的变化，就会发生两个变化：射胶速度和射胶时间的变化。
我们以螺杆直径30MM的更换为40mm的为例进行说明。设定直径30mm的条件计量位置是100mm,根据公式：直径40mm的条件计量位置是：（15/20）²*100=56.2mm
1、按照原来的条件的射胶速度、压力等的设定，由于计量位置减小，射胶行程变短，射胶时间变短。该条件设定以30mm/s的速度，1秒的实际射胶时间为例，单位时间内进入模具的胶量的变化是：
直径30mm的进胶量（体积）=πr²h=3.14*15²*30=21195m³;
直径40mm的进胶量（体积）=πr²h=3.14*20²*30=37680m³;
单位时间的进胶量，直径40mm的是直径30mm的178%，从这点可以看出，相同的射胶速度，单位时间内进入到模具的胶量是不同的，即材料在模具内的速度变快了，会对模具和模具内的材料产生很多的影响。例如：气纹、料花、困气、批锋。
由于直径大的螺杆，行程变短，以相同的速度射胶，模具内单位时间进胶变多，充填加快，材料在模具内流动时间变少，相应的从浇口到末端的冷却时间差变小，会影响到内应力的变化，对尺寸、变形等影响。
以相同的速度射胶，单位时间进胶变多，对模具的冲击力变大，发生涨模，会影响到批锋、壁厚；对一些薄的镶件，会发生形变。
2.用实际的射胶时间相同或接近作为参考，设定条件的速度、压力等。以上面的例子说明：
直径30mm的条件的射胶速度是30mm/s，胶量是100mm，射胶完成所需时间是：胶量（行程）/速度=100/30=3.3s,
直径40mm的条件射胶时间3.3s,那么设定的速度是：胶量（行程）/时间=56.2/3.3=17mm/s
射胶速度可以决定很多的外观问题。上面算出的是螺杆的射胶速度，材料进入到模具内的速度不等同于螺杆的速度，由于在相同时间进入到模具内的胶量是一样的，也就是说材料在模具内的速度是一样的，我们排除其它的因素，产品的外观质量应该也是一样的。
材料在模具内的速度是一样，填充时间也是一样，冷却变化也一样，对尺寸、变形等的影响一样。
我们调机，主要的目的是要模具内的产品变化小，从这一点出发，在更换不同螺杆的机台时，确定以射胶时间为基准，速度、压力等其它条件为辅的思路，会有更快更好的效果。
通过以上的设定，还有尺寸、缩水的问题，从保压上进行调整，一般小螺杆换大螺杆，保压设定要比小螺杆的条件压力小，因为大螺杆的截面积大，对模具施加的压力相应也大。
实际理论的设定，并不代表实际生产中按照理论设定就能得到一样效果，还要取决于很多外部的因素，如：模温的高低，材料的流动性，材料温度，模具的构造等，这些会改变射胶速度的影响。螺杆的射胶速度变化，会影响到射咀的剪切速率，剪切速率又会影响到材料温度、拉伸，反过来又影响到模内材料的流动。
以上说明，理论要结合实际，实际千变万化；但有了理论，在面对变化时，可以知道从何处下手。
本文作者：微注塑特约作者 叶枫灵
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