产品开发阶段以后，就是产品及生产验证阶段，也就是所谓的产品及生产成熟阶段。
这个阶段主要是完成产品本身的设计有效性验证，同时推动零部件和整车达到制造质量成熟的状态，实现产品的批量生产制造。该阶段从 G5 至 G2，约 19 个月 ,包括开发和制造批量生产工装模具；验证产品是否符合 VTS/SSTS 中所有的规定项目；生产样车制造和验证，进行 100％零部件和工艺的验证；确认工艺装备、检验生产制造的过程能力，制造符合相关阶段要求的产品。
G5：工程发布(EA-Engineering Release)，目的架构开发工作基本结束；工程数据发布完成，进入后期开发验证阶段。交付完设计输出物，瞬间感觉轻松了有么有。
G4：产品和工艺验证(PPV-Product a Process Validation)，在产品工程开发进入最后验证阶段，开发工作风险可控的情况下，开始正式启动生产线的车辆制造，；以实现制造系统的早期验证，完成工程对产品的最终验证。以为设计交付完就可以轻松的话，那是真想多了，该阶段才开始出现各种设计问题，好好去解决吧。
G5-G4这个阶段需要做哪些工作呢？
1、市场营销
战略营销部门根据市场最新情报及市场调研差异性分析，形成产品及工艺验证阶段市场差异性分析报告。
2、采购成本
采购部门督促项目组和车型开发部门，根据零件实物情况，对零部件的成本构成进行详细分析，实现VA/VE，输出工程调试阶段VA/VE 价值工程提案。
3、设计工程
a）造型设计部门对造型效果的实物验证及改善（MB 匹配样车），输出工程调试阶段造型符合性报告。车身部门完成内、外饰模具皮纹式样评审及批准，输出评审报告；
b）整车开发部门依据整车工艺、ET0、NC 阶段BOM，完成ET BOM 发布；
c）车型开发部门完成关键零件样件鉴定；
d）车型开发部门和项目组组织对整车/系统及零部件开发方案书中新技术应用研究部分进行验收，输出产品及工艺验证开发阶段新技术应用验收报告。
4、生产工艺
a）制造技术部门完成ET 阶段PFMEA 更新；
b）制造技术部门下发ET 生产控制计划；
c）制造技术部门完成白车身精度测量，输出产品及工艺验证开发阶段白车身精度测量报告；
d）车身开发部门完成模具调试，输出调试报告；
e）车身开发部门完成夹具和检具，制作、安装、调试，输出调试报告。
5、MB样车制造及试验
a）设计验证部门完成所有ET0 样车制造及完成MB 样车制造，并输出ET0 样车评审报告、MB 样车评审报告；
b）车身开发部门完成ET0 样车调试的工程问题梳理，并完善SE 分析报告；
c）设计验证部门完成产品及工艺验证开发阶段整车可靠性试验，输出整车可靠性试验报告；
d）底盘动力开发部门持续进行EMS、OBD、TCU 等标定试验，并输出相应标定试验进展报告；
e）设计验证部门完成产品及工艺验证阶段整车性能试验，并输出该阶段整车性能试验达成情况报告。
6、法规认证
车型开发部门完成法规认证资料准备（公告参数等）。
7、质量控制
a）车型开发部门组织项目组和各部门完成产品及工艺验证开发阶段关键交付物评审，并组织项目组和各部门输出《设计评审报告》；
b）项目管理部门对项目组和各部门产品及工艺验证开发阶段设计变更过程进行管控；
c）新品质量评价部门开展产品及工艺验证开发阶段，整车顾客、保安防灾、性能质量、商品性、感知质量等评价，输出相应评价报告；
d）零部件质量部门参与零部件样件鉴定，组织零部件样件封样。
此阶段结束，项目管理部门和项目组，组织产品及工艺验证开发阶段目标达成情况及经验教训进行梳理和总结。
G3：工程调试（Engineering Trial）简称ET，主要用来验证白车身的精度，定位精度的验证和修复。该阶段要求工装模具都是正规化，要求提供的零件，采用正规的工装模具来生产，零件包装也要求正规包装。
或者称为：预试生产（PP-Pre-Pilot），审核产品开发的成熟度和 PPV 车辆的制造成熟度是否达到要求，以便决定在产品开发无风险的情况下开始进入小批量的生产制造，拉动零部件供应商批量成熟，实现整车生产线的连续生产。
这个阶段生产的样车，还是不能销售的。主要是用来做碰撞、零部件安装调试、间隙面差和干涉问题的控制。简单可以称为“非销售生产认证造车”。这个阶段就差不多了，设计问题基本木有了，但可能还会有些小麻烦，需要优化的。
同样的G4-G3阶段也是要做一些工作的。
1、市场营销
营销战略部门根据市场需求及竞争环境，对工程调试阶段产品销售配置表适应性变更。
2、采购成本
采购部门督促项目组，根据零件实物情况，对零部件的成本构成进行详细分析，实现VA/VE，输出工程调试阶段VA/VE 价值工程提案。
3、设计工程
a）车型开发部门完成维修手册/说明书/配件手册等编制；
b）造型设计部门对造型效果的实物验证及改善（ET 工装样车），输出工程调试阶段造型符合性报告。车身开发部门完成内、外饰模具皮纹评审，输出内、外饰模具及评审报告；
c）车型开发部门完成工程调试阶段零部件样件鉴定，输出样件鉴定报告。
4、生产工艺
a）制造技术部门完成PT 阶段工艺文件下发及下发PT 生产准备计划；
b）制造技术部门完成PT 阶段PBOM、工艺路线及PFMEA 更新；
c）制造技术部门完成白车身精度测量，输出工程调试阶段白车身精度测量报告；
d）车身开发部门完成模具场地调试和夹具量产场地调试，并输出调试报告；
e）车身开发部门完成工程调试阶段模具、夹具、检具验收，输出模具、夹具、检具验收报告。
5、ET样车制造及试验
a）生产工厂完成ET 样车制造，并输出ET 样车评审报告；
b）设计验证部门完成工程调试阶段整车可靠性试验，输出整车可靠性试验报告；
c）底盘动力开发部门完成EMS、OBD、TCU 等标定试验，输出相应标定试验报告；并完成底盘调校验证，输出试验报告；
d）设计验证部门完成工程调试阶段整车性能试验，并输出该阶段整车性能达成情况报告。
6、法规认证
规划管理部门协调完成公告试验及认证，输出公告试验报告及3C 证书。
7、质量控制
a）车型开发部门组织项目组和各部门完成工程调试阶段关键交付物评审，并组织项目组和各部门输出《设计评审报告》；
b）项目管理部门对项目组和各部门工程调试阶段设计变更过程进行管控；
c）新品质量评价部门开展工程调试阶段，整车顾客、保安防灾、性能质量、商品性、感知质量等评价，输出相应评价报告；
d）零部件质量部门组织各相关部门完成工程调试阶段重要零部件PPAP、所有件PPAP 审核，输出零部件PPAP审核报告。
G2:生产调试（Production Trial）简称PT，主要用来验证生产线体的可操作性，品质及包装的标准化验证和修订。该阶段要求工艺正规化，采用量产要求的工艺路线和要求进行产品试制，用来验证是否满足量产要求，接下来可以SOP。
有些企业也称为试生产（P-Pilot），使用批量生产的零部件验证确认整车厂的生产设备和工装，检验生产过程和工艺能力；决定是否开始可销售生产认证造车。
这个时候心情会有一点小激动啊，看着自己的孩子（指汽车啦）健康落地，心里是美滋滋的。
这个阶段的工作任务很关键，内容基本相似：
1、市场营销
营销战略部门根据市场需求及竞争环境，对生产调试阶段产品销售配置表适应性变更。
2、采购成本
采购部门督促项目组和车型开发部门，根据零件实物情况，对零部件的成本构成进行详细分析，实现VA/VE，输出生产调试阶段VA/VE 价值工程提案。
3、设计工程
a）车型开发部门项目组完成维修手册/说明书/配件手册等发布；
b）造型设计部门对造型效果的实物验证及改善（PT 工装样车），输出生产调试阶段造型符合性报告；
c）车身开发部门车身样件鉴定100%完成，输出车身样件鉴定报告。
4、生产工艺
a）制造技术部门完成SOP 工艺文件下发及SOP 质量文件下发情况报告；
b）制造技术部门完成SOP 阶段PBOM、工艺路线及PFMEA 更新；
c）制造技术部门完成白车身精度测量，输出生产调试阶段白车身精度测量报告；
d）车身开发部门完成上、下车身模具量产场地调试，输出调试报告；
e）车身开发部门完成生产调试阶段模具、夹具、检具验收，输出模具、夹具、检具验收报告。
5、PT样车制造及验证
a）生产工厂完成PT 样车制造，并输出PT 样车评审报告；
b）设计验证部门完成生产调试阶段整车可靠性试验，输出整车可靠性试验报告；
c）底盘动力开发部门完成ESP 等标定试验，输出相应标定试验报告；
d）设计验证部门完成生产调试阶段整车性能试验，并输出该阶段整车性能达成情况报。
6、法规认证
规划管理部门完成整车公告及3C 认证工作，输出整车公告及3C 认证报告。
7、质量控制
a）车型开发部门组织项目组和各部门完成生产调试阶段关键交付物评审，并组织项目组和各部门输出《设计评审报告》；
b）项目管理部门对项目组和各部门生产调试阶段设计变更过程进行管控；
c）新品质量评价部门开展生产调试阶段，整车顾客、保安防灾、性能质量、商品性、感知质量等评价，输出相应评价报告；
d）零部件质量部门组织各相关部门完成零部件PPAP100%审核，输出零部件PPAP 审核报告。
这个阶段结束以后，基本上整车开发就结束了。此阀点通过，意味着SOP结束。接下来就是初期流动的环节，需要整个生产环节拉拉效率，提高JPH，供应商的批量制造和供货能力在此阶段要满足主生产线的要求。
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