目录

一.刀具种类

二.刀具材料

三.刀具选用

四.刀具磨损的形态及其原因

五.刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命

六.刀具的破损

七.刀具的状态监控

八.刀具耐用度(刀具寿命)的选择原则

九.影响刀具耐用度T因素

一、刀具种类

(一)刀具分类 由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性,客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。因此,生产中所使用的刀具的种类很多。刀具常按加工方式和具体用途,分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。刀具还可以按其它方式进行分类,如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼(CBN)刀具和金刚石刀具等;按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等;按照标准化分为标准刀具和非标准刀具等。

(二)常用刀具简介1.车刀 车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔,也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定,工人不必磨刀,所以在现代生产中应用越来越多。

2.孔加工刀具孔加工刀具一般可分为两大类:一类是从实体材料上加工出孔的刀具,常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等;另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具,常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。工作部分(刀体)的前端为切削部分,承担主要的切削工作,后端为导向部分,起引导钻头的作用,也是切削部分的后备部分。

3.铣刀

铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具,其种类很多。按用途分有:1)加工平面用的,如圆柱平面铣刀、端铣刀等;2)加工沟槽用的,如立铣刀、T形刀和角度铣刀等;3)加工成形表面用的,如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。铣削的生产率一般较高,加工表面粗糙度值较大。

4.拉刀拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具,广泛应用于大批量生产中,可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同,可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时,除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角,根据工件加工表面的尺寸(如圆孔直径)确定拉刀尺寸外,还需要确定两个参数:(1)齿升角af[即前后两刀齿(或齿组)的半径或高度之差];(2)齿距p[即相邻两刀齿之间的轴向距离]。

5.螺纹刀具螺纹可用切削法和滚压法进行加工。

6.齿轮刀具

齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按刀具的工作原理,齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。常用的展成齿轮刀具有插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。

二、刀具材料

刀具切削性能的好坏,取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响,因此要重视刀具材料的正确选择与和合理使用。

(一)刀具材料应具备的性能

1、 高的硬度和耐磨性

刀具材料要比工件材料硬度高,常温硬度在HRC62以上;耐磨性表示抵抗磨损的能力,它取决于组织中硬质点的硬度、数量和分布。

2、足够的强度和韧性

为了承受切削中的压力冲击和韧性,避免崩刀和折断,刀具材料应具有足够的强度和韧性。3、高耐热性

刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性得能力。

4、良好的工艺性

l为了便于制造,要求刀具材料有较好的可加工性。如,切削加工性、铸造性、锻造性和热处理性等。

5、良好的经济性

(二)常用的刀具材料

目前,生产中所用的刀具材料以高速钢和硬质合金居多。碳素工具钢(如T10A、T12A)、工具钢(如9SiCr、CrWMn)因耐热性差,仅用于一些手工或切削速度较低的刀具。

高速钢

定义:是一种加入较多的钨、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。

性能:有较高的热稳定性;有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性;制造工艺简单,容易磨成锋利的切削刃,可锻造。是制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等的主要材料。

分类:

按用途分:通用型高速钢和高性能高速钢;

按制造工艺分:熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。

1、通用型高速钢

钨钢:典型牌号为W18Cr4V,有良好的综合性能,可以制造各种复杂刀具。

钨钼钢:典型牌号为W6Mo5Cr4V2,可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具;热塑性特别好,更适用于制造热轧钻头等;磨加工性好,目前各国广泛应用。

2、高性能高速钢

典型牌号为高碳高速钢9W18Cr4V、高钒高速钢W6MoCr4V3、钴高速钢W6MoCr4V2Co8和超硬高速钢W2Mo9Cr4Co8等。适合于加工高温合金、钛合金和超高强度钢等难加工材料。

3、粉末冶金高速钢

用高压氩气或氮气雾化熔融的高速钢水,直接得到细小的高速钢粉末,高温下压制成致密的钢坯,而后锻压成材或刀具形状。适合于制造切削难加工材料的刀具、大尺寸刀具(如滚刀、插齿刀)、精密刀具、磨加工量大的复杂刀具、高动载荷下使用的刀具等。

l 硬质合金

l 由难熔金属化合物(如WC、TiC)和金属粘结剂(Co)经粉末冶金法制成。

l 硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料(约占50%)。如大多数的车刀、端铣刀以至深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。具有高耐磨性和高耐热性,但抗弯强度低、冲击韧性差,很少用于制造整体刀具。它还可用于高速钢刀具不能切削的淬硬钢等硬材料。

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(1)

硬质合金类刀具

ISO将切削用的硬质合金分为三类:

1、 YG(K)类,即WC-Co类硬质合金

2、 YT(P)类,即WC-TiC-Co类硬质合金

3、 YW(M)类,即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金

(三)其它刀具材料

1、 涂层刀具

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(2)

2、 陶瓷:硬度高、耐用度高,还可用 于冲击负荷下的粗加工,切削效率显著提高

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(3)

3、 金刚石(聚晶PCD和单晶MCD)

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PCD刀具

4、 立方氮化硼(PCBN)

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(5)

PCBN刀片

三、刀具选用

1.刀具种类的选择刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。

2.刀具材料的选择刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。

3.刀具角度的选择

刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。

四、刀具磨损的形态及其原因

切削金属时,刀具一方面切下切屑,另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损,属正常磨损;后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种,属非正常磨损。

刀具磨损后,使工件加工精度降低,表面粗糙度增大,并导致切削力加大、切削温度升高,甚至产生振动,不能继续正常切削。因此,刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。

刀具正常磨损的形式有以下几种:1.前刀面磨损

2.后刀面磨损

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(6)

3.边界磨损(前、后刀面同时磨损)

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(7)

从对温度的依赖程度来看,刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的,热、化学磨损则是由粘结(刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象)、扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方扩散、腐蚀)等引起的。

(1)磨粒磨损在切削过程中,刀具上经常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。磨粒磨损对高速钢作用较明显。

(2)粘结磨损刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象,称粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。低、中速切削时,粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。

切削刀具尺寸标准(你想知道的切削刀具基本知识全在这啦)(8)

(3)扩散磨损切削时在高温作用下,接触面间分子活动能量大,造成了合金元素相互扩散置换,使刀具材料机械性能降低,若再经摩擦作用,刀具容易被磨损。扩散磨损是一种化学性质的磨损。

(4)相变磨损当刀具上最高温度超过材料相便温度时,刀具表面金相组织发生变化。如马氏体组织转变为奥氏体,使硬度下降,磨损加剧。因此,工具钢刀具在高温时均用此类磨损。

(5)氧化磨损氧化磨损是一种化学性质的磨损。

刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成的。

1)在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损的主要原因。通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主要属于这类磨损。 2)在中等以上切削速度加工时,热效应使高速钢刀具产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、扩散和氧化磨损。

五、刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命

1、刀具磨损过程

随着切削时间的延长,刀具磨损增加。根据切削实验,可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量VB(或前刀面月牙洼磨损深度KT)为横坐标与纵坐标。从图可知,刀具磨损过程可分为三个阶段:

1.初期磨损阶段

2.正常磨损阶段

3.急剧磨损阶段

2、刀具磨钝标准

刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。规定后刀面上均匀磨损区的高度VB值作为刀具的磨钝标准。

3、刀具的耐用度(刀具寿命)

一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间,称为刀具的耐用度,用T分钟表示。又称为刀具寿命。

六、刀具的破损

刀具破损和刀具磨损一样,也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时,如果它经受不住强大的应力(切削力或热应力),就可能发生突然损坏,使刀具提前失去切削能力,这种情况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲,破损可认为是一种非正常的磨损。刀具的破损有早期和后期(加工到一定的时间后的破损)两种。刀具破损的形式分脆性破损和塑性破损两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时,在机械和热冲击作用下,经常发生脆性破损。脆性破损又分为:

1.崩刀 2.碎断 3.剥落 4.裂纹破损。

七、刀具的状态监控

如前所述,刀具损坏的形式主要是磨损和破损。在现代化的生产系统(如FMS、CIMS等)中,当刀具发生非正常的磨损或破损时,如不能及时发现并采取措施,将导致工件报废,甚至机床损坏,造成很大的损失。因此,对刀具状态进行监控非常重要。

刀具破损监测可分为直接监测和间接监测两种。所谓直接监测,即直接观察刀具状态,确认刀具是否破损。其中最典型的方法是ITV(Industrial Television, 工业电视)摄像法。间接监测法即利用与刀具破损相关的其它物理量或物理现象,间接判断刀具是否已经破损或是否有即将破损的先兆。这样的方法有测力法、测温法、测振法、测主电机电流法和测声发射法等。

八、刀具耐用度(刀具寿命)的选择原则

切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。

比较最高生产率耐用度Tp与最低生产成本耐用度Tc可知:Tc>Tp。生产中常根据最低成本来确定耐用度,但有时需完成紧急任务或提高生产率且对成本影响不大的情况下,也选用最高生产率耐用度。刀具耐用度的具体数值,可参考有关资料或手册选用。

选择刀具寿命时可考虑如下几点:

(1)根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的 刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

(2)对于机夹可转位刀具,由于换刀时间短,为了充分发挥其切削 性能,提高生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取15—30min。

(3)对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具,刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。

(4)车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选得低些;当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M较大时,刀具寿命也应选得低些。

(5)大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。

九、影响刀具耐用度T因素

1、切削用量

切削用量对刀具耐用度T的影响规律如同对切削温度的影响。切削速度Vc、 背吃刀量(切削深度)ap、进给量增大,使切削温度提高,刀具耐用度T下降。Vc影响最大、 进给量f其次,ap影响最小。

2、工件材料

(1)硬度或强度提高,使切削温度提高,刀具磨损加大,刀具耐用度T下降。(2)工件材料的延伸率越大或导热系数越小,切削温度越高,刀具耐用度T下降。

3、刀具几何角度(1)前角对刀具耐用度的影响呈“驼峰形”。(2)主偏角Κr减小时,使切削宽度bD增大,散热条件改善,故切削温度下降,刀具耐用度T提高。

4、刀具材料刀具材料的高温硬度越高、越耐磨,刀具耐用度T越高。加工材料的延伸率越大或导热系数越小,均能使切削温度升高因而使刀具耐用度T降低。

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