7S是管理的基础，是管理合理化的前提，它不但可以强化组织规范运作，将一个混乱的企业整理得井然有序，使人感觉安全、美观，还能提高产品品质，降低生产成本。下面由小编来讲解下如何进行7S管理：
017S管理来源
起源于日本，指的是对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
02如何进行7S管理
（1） 整理（SEIRI）:区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品，只保留有用的物品。整理的内容如图所示：
（2） 整顿（SETION）:物品位置固定，并标识上，将寻找必需品的时间减少为零；整顿的关键内容如下：
（3） 清扫（SEISO）:清扫到没有脏污的干净状态，注重细微之处；清扫的执行内容如下：
大扫除的注意要点：
（4） 清洁（SEIKETSU）:将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化。清洁的执行内容如下：
（5）节约（SAVE）:减少浪费、降低成本；运用IE手法，进行作业改善。
表一 生产现场中的七大浪费
序号
项目
具体内容
1
等待的浪费
（1） 作业“动作”中“等作”的情况
（2） 设备“监视”中“闲视”的情况
2
搬运的浪费
（1） 物件空间的移动
（2） 时间的浪费
（3） 人力、工具的占用
3
不良/修理的浪费
（1） 材料的损失
（2） 设备、人员工时的损失
（3） 额外的修复、选别、追加检查
（4） 额外的检查预防人员
4
动作的浪费
（1） 物件取放、反转、对准
（2） 作业步行、弯腰、转身
5
加工的浪费
（1） 多余的加工、颠倒的程序
（2） 零散的步骤、不适、复杂
6
库存的浪费
（1） 不必要的搬运、存放、防护、寻找
（2） 资金的占用、额外的管理费用
（3） 物品价值衰减、呆料、废料、
（4） 空间场地占用，影响通过、使用、进出料
7
制造过多/过早的浪费
（1） 制造过多
（2） 制造过早
（3） 制造过细
运用3UMEMO使浪费显在化：
l 监督者仔细观察自己的工作现场，培养洞察力，作为改善的着眼点
l 发现如下问题时就作记录：
Ø 勉强（不合理）：超过能力界限的超负荷状态
Ø 浪费（无效）：负荷不足的不饱和状态
Ø 不均（不均匀）：在超负荷和不饱和之间波动的状态
l 即使没有改善方案也要养成记录的习惯
l 有答案时将结果填入3UMEMO表里
（6） 安全（SAFETY）：消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常。
推行要领：
构筑安全企业的六个方面：
（7） 素养（SHISUKE）:遵守规定，积极向上，文明与团队精神。
l 遵守规章制度，将各种规章制度目视化
图1 规章制度的内容
图2 规章制度目视化的做法
l 接受各种教育培训
l 推动各种精神向上的活动
7S管理是现场管理的基础，7S管理水平的高低，代表着企业管理者对现场管理认识程度的高低，这又决定了现场管理水平的高低。而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQC、JIT、ERP活动及工具能否顺利有效地推行。
通过7S管理，从现场管理着手改进企业的“体质”，一定能起到立竿见影、事半功倍的效果。各位，您学会了吗？
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