出货2400PCS，抽样13PCS，9块拼板出现PCB板孔损坏现象。之8D报告——
抽样13，不良9，退回是轻的。2400PCS，抽样13PCS，有没有按GB2828标准去抽，或者是公司自行规定的抽样规则，当然抽样检验，其实存在的潜在风险很大；
抽样不良率的核算基数是存在问题的，而且按照我们抽样的样本容量计算，你的抽样不
合格率确实太高了；
2400只，只抽13只，有风险啊。
抽样数这么少，比率这么大还不退！
8D报告中”真因确认“是采用什么方法？
D4分析方法使用的是5Why，分成为什么会生产出来，为什么没有检测出来！
通过把5Why问到第五个，来发现问题的根本原因，分析的时候不分析人的原因，只分析方法，制度，流程。
分析了之后，你要把可能的原因每一个都列出来，然后对你的假设原因做试验把之前出现的问题复现出来，你说是这个原因，那么你就需要用试验来支持，你用了什么试验方法，什么试验过程，得到了问题复现都需要写在D4里面，过程，结果都要拍照片，软件分析要截图。如果问题再现了，那么可以确认是这个原因。如果你没有试验，没有试验结果，顾客就根本不认你的分析，他认为你的分析没有证据，是在瞎说。
有了这种D4，那么D5就很好写了
根本原因的查找，首先要对直接原因，深层原因，关联原因，最终找出最可能的原因，再由技术手段做再现性，重复性验证实验。
D4 根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，方可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事，没有什么意义。
这里提一件事，我收到很多供应商的8D报告，原因都是工人不当心，或者检验员漏检。
我看8D报告，第一个喜欢看的就是根本原因。
因为作为一份8D报告，如果连真因都是错误的，那么其他的改善措施我看了也没有用。
试想一下一个医生连病人什么病都没有瞅清楚，开的药方岂能管用？
所以凡是把根本原因归结到工人的不当心，没有注意的，我都很生气。
就因为你们是管理层吗，把责任都推给了无辜工人。
工人为什么不当心？是否你们管理层工艺设置不合理？
工人为什么没有检？你们管理层有没有制定作业指导书给工人？该项目是不是作业指导书没有包含？
该项目工人会不会检查？有没有经过培训？
工人问题都是管理者的问题。
分析原因时，团队的力量就显现出来，通过4M1E、5W2H方法以及一些QC手法结合现场、现物、现状的实际，大家一起发挥脑力激荡，原因是不难找到的，关键是有心，还有用心。
这里可以对原因做鱼刺图，人机料法环逐一找原因。
要确定是不是真因，最简单有效的办法就是缺陷再现，就只看哪个原因能把不良品造出来！
1、多问为什么，就是5Why，追根究底，一直问下去，能够问的最长的那个原因最接近根本原因 2、然后就是异常现象复原，通过找到的原因看能不能造出那种不良品来，进行验证。
真因的确认方法就是验证、验证、再验证。
真因就是脑力风暴/穷举/验证/排除/5W...
相关原因你找到了，要确认主要原因（或真正原因）可以用5个为什么？ 异常重现（用你找到的原因再生产一次，验证是否出现同样的异常）。
鱼骨图列出多个可能原因，需要分别排除验证，确定根本原因。
一般分析出可能的原因一二三四五后，可以通过实验再现不良的方式，或者通过实验逐个排除的方式来确定真因。
看每个原因的难度，是否需要通过实验来验证，即实验设计！
把所有分柝出来的原因按照发生频率和严重度来做判定，发生频率和严重度都很高的可以判定为需要改善的真因。类似于FMEA中计算SOD那样来确定。
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