DMAIC（读音是DUH-MAY-ICK，类似于“都麦易克”）是一种在商业领域广泛应用的结构化问题解决方法。DMAIC这五个字母是六西格玛改善五个阶段的首字母，它们分别是定义（define）—测量（measure）—分析（analyze）—改进（improve）—控制（control）。这些阶段有序地引导团队从定义问题到分析根本原因，直至实施改善方案并形成最佳实践，以确保方案的有效。
实施DMAIC项目主要有两种方法。
A.项目团队法
● 为项目配置全职的黑带人员。
● 其他项目成员兼职参与项目，即他们的项目工作和日常工作穿插进行。
● 在DMAIC的所有阶段，全体项目成员都参与其中。
● 项目持续时间视项目范围而定，可以是1～4个月（有些项目时间跨度较长，但时间短一点会更好，因为可以更快地看到效果）。
B.Kaizen式快速改善法
● 快速实施（1周甚至更短的时间），完成DMAIC各阶段的所有工作，除了在公司范围内全面推行之外。
● 由小组（比如团队负责人和一位黑带）完成准备工作，主要是定义阶段的工作内容，有时也包括部分测量阶段的工作内容。
● 剩下的工作由整个团队全职投入（参与人员需暂时搁置他们的日常工作），并在几天或一周内完成。
今天就给大家推荐这本精益六西格玛工具速查手册 Michael L. George 超实用！
推荐理由
六西格玛工具分门别类，案头指南随查随用帮你快速查询近100个六西格玛管理工具轻松改进企业生产过程质量、速度和复杂性
图书简介
《精益六西格玛工具速查手册》内容翔实，论述简明，逻辑清晰，囊括了如下精益生产和六西格玛管理的基本概念和常用工具： ● 使用DMAIC改进速度、质量和成本 ● 激发创意性提案 ● 价值流和流程图绘制工具 ● 顾客的声音 ● 数据收集 ● 描述性统计量和数据呈现 ● 变异分析 ● 识别和验证导致变异的原因 ● 缩短提前期，降低非增值成本 ● 复杂度价值流图及复杂度分析 ● 选择并测试解决方案
作译者简介
克尔·L. 乔治（Michael L. George）
全球知名的六西格玛专家，乔治人工智能咨询公司CEO。他是埃森哲旗下精益六西格玛集训公司乔治集团创始人，也曾任劳斯莱斯旗下国际能源机械公司总裁。
戴维·罗兰兹（David Rowlands）
施乐旗下北美解决方案集团精益六西格玛副总裁，《什么是六西格玛》合著者。
马克·普赖斯（Mark Price）
乔治集团副总裁，帮助一些大公司进行精益六西格玛创新。
约翰·马克西（John Maxey）
乔治集团的主管和黑带大师，以及集团黑带课程的主要开发者。
译者
王其荣
某大型跨国企业全球战略与业务发展部高管，曾任某世界500强中国区业务发展经理和事业部运营管理高管。主导和参与了多个建厂和扩厂大型项目，善于运用卓越运营体系支撑战略转型与业务升级。《精益工具箱》《六西格玛手册》译者，现定居上海。
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目录
第1章 使用DMAIC改进速度、质量和成本 ∥ 1
1.1 定义 ∥ 5
1.2 测量 ∥ 11
1.3 分析 ∥ 17
1.4 改进 ∥ 20
1.5 控制 ∥ 24
1.6 Kaizen DMAIC ∥ 28
1.7 项目选择 ∥ 37
第2章 如何激发创意性提案 ∥ 39
2.1 头脑风暴法 ∥ 40
2.2 亲和图法 ∥ 43
2.3 多轮投票法 ∥ 46
第3章 价值流和流程图绘制工具 ∥ 48
3.1 绘制流程图 ∥ 50
3.2 观察流程 ∥ 53
3.3 SIPOC图 ∥ 56
3.4 绘制流程图的步骤 ∥ 58
3.5 物理移动路线图/意大利面条图 ∥ 61
3.6 泳道图 ∥ 63
3.7 （基本）价值流图 ∥ 66
3.8 流程图和价值流图符号 ∥ 72
3.9 增值和非增值分析 ∥ 73
3.10 时间价值图 ∥ 76
3.11 增值时间图（任务时间和节拍时间图） ∥ 78
第4章 顾客的声音 ∥ 81
4.1 顾客细分 ∥ 83
4.2 顾客数据的来源 ∥ 85
4.3 收集顾客的声音：访谈 ∥ 86
4.4 收集顾客的声音：使用点现场观察 ∥ 88
4.5 收集顾客的声音：焦点小组 ∥ 89
4.6 收集顾客的声音：问卷调查 ∥ 91
4.7 卡诺分析 ∥ 93
4.8 识别关键质量特性需求 ∥ 99
第5章 数据收集 ∥ 101
5.1 数据类型 ∥ 102
5.2 输入和输出变量 ∥ 104
5.3 数据收集计划 ∥ 106
5.4 测量指标选择矩阵 ∥ 108
5.5 分层因子 ∥ 110
5.6 操作性定义 ∥ 112
5.7 谨慎使用现有数据 ∥ 113
5.8 制作检查表 ∥ 114
5.9 基本检查表 ∥ 116
5.10 频数检查表 ∥ 117
5.11 流程跟单检查表 ∥ 118
5.12 位置检查表 ∥ 119
5.13 抽样技术基础 ∥ 119
5.14 选择抽样技术的考虑因素 ∥ 122
5.15 稳定过程（和总体）的抽样 ∥ 124
5.16 确定最小样本容量的公式（总体或稳定过程） ∥ 125
5.17 测量系统分析和量具两性分析概述 ∥ 128
5.18 量具两性分析：收集数据 ∥ 130
5.19 解读量具两性分析结果 ∥ 132
5.20 测量系统分析：评估偏倚 ∥ 141
5.21 测量系统分析：评估稳定性 ∥ 143
5.22 测量系统分析：评估分辨力 ∥ 144
5.23 属性值数据/离散型数据的测量系统分析 ∥ 145
第6章 描述性统计量和数据呈现 ∥ 152
6.1 统计学术语 ∥ 153
6.2 集中趋势的量度（均值、中位数、众数） ∥ 155
6.3 离散程度的量度（极差、方差、标准差） ∥ 157
6.4 箱线图 ∥ 161
6.5 频率图（直方图） ∥ 162
6.6 正态分布 ∥ 166
6.7 非正态分布和中心极限定理 ∥ 167
第7章 变异分析 ∥ 170
7.1 变异的概念 ∥ 171
7.2 时间序列图（游程图） ∥ 173
7.3 行程表 ∥ 176
7.4 控制图基础 ∥ 177
7.5 控制图的选择 ∥ 178
7.6 连续型数据控制图 ∥ 179
7.7 连续型数据子组容量的确定 ∥ 182
7.8 连续型数据的控制限计算公式 ∥ 184
7.9 连续型数据控制图控制限计算公式中的系数 ∥ 184
7.10 创建I-mR控制图 ∥ 185
7.11 创建X-R控制图或X-s控制图 ∥ 186
7.12 属性值数据控制图 ∥ 187
7.13 创建p图、np图、c图、u图 ∥ 190
7.14 属性值数据控制图控制限的计算公式 ∥ 190
7.15 解读控制图需要满足的前提假设 ∥ 191
7.16 解读控制图（识别特殊变异原因） ∥ 192
7.17 过程能力分析的背景 ∥ 194
7.18 避免短期过程能力与长期过程绩效的混淆 ∥ 197
7.19 计算过程能力 ∥ 198
第8章 识别和验证导致变异的原因 ∥ 202
部分A：识别潜在原因的工具 ∥ 203
8.1 帕累托图（排列图） ∥ 204
8.2 5层为什么（5Y） ∥ 208
8.3 因果图（鱼骨图或石川馨图） ∥ 210
8.4 因果矩阵 ∥ 213
部分B：确认因果关系的工具 ∥ 215
8.5 分层数据图 ∥ 216
8.6 快速改善 ∥ 218
8.7 散点图 ∥ 221
8.8 假设检验概述 ∥ 224
8.9 置信区间 ∥ 226
8.10 Ⅰ型和Ⅱ型错误、置信度、检出力和p值 ∥ 227
8.11 置信区间和样本容量 ∥ 230
8.12 t检验概述 ∥ 231
8.13 单样本t检验 ∥ 233
8.14 双样本t检验 ∥ 235
8.15 相关性分析概述 ∥ 237
8.16 相关性统计量（相关系数） ∥ 238
8.17 回归分析概述 ∥ 239
8.18 简单线性回归 ∥ 241
8.19 多重回归 ∥ 243
8.20 方差分析 ∥ 249
8.21 单因子方差分析 ∥ 250
8.22 自由度 ∥ 255
8.23 方差分析的假设 ∥ 256
8.24 双因子方差分析 ∥ 257
8.25 卡方检验 ∥ 260
8.26 试验设计中的符号和术语 ∥ 263
8.27 试验设计的计划 ∥ 265
8.28 试验设计：全因子试验与部分实施的因子试验（及符号表示方法） ∥ 270
8.29 解读试验设计的结果 ∥ 274
8.30 假设检验中的残差分析 ∥ 278
第9章 缩短提前期，降低非增值成本 ∥ 281
9.1 基本的精益概念 ∥ 284
9.2 时间效率指标 ∥ 286
9.3 时间陷阱与产能约束 ∥ 288
9.4 识别时间陷阱和产能约束 ∥ 290
9.5 5S概述 ∥ 293
9.6 实施5S ∥ 294
9.7 通用拉动系统 ∥ 303
9.8 拉动补料系统 ∥ 307
9.9 双箱补料系统 ∥ 312
9.10 计算最小的安全批量大小 ∥ 315
9.11 四步快速准备法 ∥ 317
9.12 在服务型流程中运用四步快速准备法 ∥ 323
9.13 全员生产性维护 ∥ 325
9.14 错误的防止和预防（防呆法） ∥ 330
9.15 过程平衡设计的原则 ∥ 332
9.16 工作单元优化 ∥ 333
9.17 可视化过程控制 ∥ 336
第10章 复杂度价值流图及复杂度分析 ∥ 341
10.1 产品/服务族网格 ∥ 343
10.2 复杂度价值流图 ∥ 344
10.3 过程周期效率 ∥ 347
10.4 复杂度公式 ∥ 347
10.5 复杂度矩阵 ∥ 348
10.6 过程周期效率损失值（复杂度矩阵中） ∥ 350
10.7 的结构分析 ∥ 351
10.8 用复杂度矩阵数据进行情境假设分析 ∥ 353
第11章 选择并测试解决方案 ∥ 357
11.1 解决方案创意的来源 ∥ 358
11.2 对标管理 ∥ 359
11.3 选择解决方案 ∥ 360
11.4 制定和使用评估标准 ∥ 361
11.5 方案选择矩阵 ∥ 364
11.6 逐对排序法 ∥ 368
11.7 成本分析法 ∥ 372
11.8 投入/产出矩阵 ∥ 373
11.9 Pugh矩阵 ∥ 374
11.10 其他方案评估技术 ∥ 379
11.11 控制计划的评估矩阵 ∥ 379
11.12 失效模式和影响分析 ∥ 381
11.13 试运行 ∥ 386
来源：汽车工艺师公众号
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