当 前，我国部分地区砂石短缺，砂石供给不足，砂石价格上涨，严重影响了建筑行业的各个环节。部分工程为了加快工期进度，铤而走险，使用劣质砂石、来源不明砂石等现象时有发生，这些问题严重影响了工程安全问题。
砂、石含水率是混凝土生产实践中经常遇到的问题，如何将理论配合比转化成生产配合比，砂、石含水率是一个不可回避的问题。以下9点说透砂石含水率。
1、一般砂石的含水率
砂的含水率为4%，石的含水率为2%，一般存放一段时间的话应该是在4-6％，如果刚运到的湿砂可达10-15％不等。
2、砂石含水率标准测试方法
称500g砂石，用烘箱，或其余工具烘干，称重。根据中华人民共和国行业标准 JGJ52-2006 砂子的含水率%=(烘干前的重量--烘干后的重量)/烘干后的重量*0。精确至0.1%。
3、如何快速目测砂子的含水率
抓一把沙，然后松手让沙自己掉落，看手上粘着的沙的分布，如果看不到明显的水，沙子粘的比较均匀，应该在百分之六到八，当然这个方法只能是凭感觉，同时也需要有一定的经验。
4、砂石含水率为什么要定期测试
砂石在预拌混凝土中约各有800-1100kg/m³用量，其每1%的含水量就会带来混凝土中用水量8-11kg的影响。
特别是砂子，通常从河中采集，含水率变化较大，如不经常检测含水率，及时调整搅拌用水量，会造成各盘混凝土坍落度、可泵性、强度的很大波动。
5、砂石含水率原因一般是怎么扣称的
做好这些可以有效避免砂石含水严重现象。
1、砂石车过磅时出现不滴水的原材料车建议不扣称；
2、对砂石车过磅时出现断续滴水现象，建议按2-3%扣除；
3、对砂石车过磅时出现连续滴水现象，可以按5%扣称；
4、对砂石车过磅时出现流水线现象，可以按8-10%扣称；
5、如果材料商或者司机认为以上有不合理的，可以先将车停在外面等砂石车不出现滴水现象时，再过磅进场。
6、机制砂含水率的控制
机制砂的含水率规范规定：“机制砂饱和面的含水率不宜超过6%”。《质量评定标准》中规定，“砂子饱和面干含水率≤6%的频率”，不小于70%时，拌和质量评定为“合格”，不小于90%时，拌和质量评定为“优良”。
混凝土人工骨料如果为湿法生产，即机制砂在生产过程中，采用大量水对骨料进行冲洗。刚刚生产的成品砂，含水率大约为12%～15%%左右，过多的自由水需要脱除。新规范对石粉含量以及微细颗粒含量的大幅增加，造成了细骨料脱水难度的巨大变化。
7、自然脱水法控制人工砂含水率
人工砂自然脱水，目前国内水电工程自然脱水采用的方法和工艺是人工砂下料，堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3～5d后可使含水降低到6％以内且稳定。
受人工砂石粉含量多少及初始含水率的不同而不同，一般石粉含量在10％～17％范围内，砂的初始含水率15％～17％时，初期约48h内脱水速度快，一般可使含水率降低到8％～10％，当降到8％～10％的含水率时，再降低到6％左右脱水速度明显减慢，一般需要3～5d时间。
按每天生产1.5万t成品砂和每天l～1.5万t用砂量推算，成品砂仓堆存5万m，自然脱水时间有5d左右。
8、机械脱水控制人工砂含水率
目前国内水电工程用于人工砂脱水的方法和工艺主要有筛分脱水，真空脱水，离心脱水等方式，其中真空脱水和离心脱水脱水效果好，但处理能力低，投资较高；筛分脱水均采用振动筛脱水，脱水处理能力高，但脱水效果较差。
由于人工砂生产能力高，且安装脱水筛是生产加工系统已经投产运行后增加的，受现场布置等原因，最后，选择采用直线振动筛脱水，安装直线振动筛，经试验可使砂的含水率由初期25％左右降低到15％左右。
9、堆料砂仓有效控制人工砂含水率措施
1、一般系统工艺中首先要采用机械脱掉砂中大部分水分。目前采用最多的是振动筛脱水工艺，经直线脱水筛脱水后的砂，能将原含水率20%一23%的砂脱到14%一17%；也有采用有脱水效果好投资费用相应大的真空脱水和离心脱水。
2、人工砂下料、堆存脱水及人工砂取料分开进行的，一般堆存脱水3一5d后可使含水降低到6%以内且稳定。
3、使干法人工砂和脱水筛的人工砂混合进入成品砂仓，可降低砂的含水率。
4、在成品砂仓顶部搭设了防雨棚，砂仓底部浇筑了混凝土地板和盲沟排水设施。每仓放完料后对盲沟进行一次清理，加快自然脱水时间。也可有效降低成品砂含水量。
目前，混凝土生产企业砂石来源复杂，含水率变化较大，砂石含水率的频繁波动，必然引起混凝土坍落度、强度的变化，给混凝土质量控制带来很大的难度。
针对含水率的变化情况，混凝土生产控制时，必须加强砂石含水率的检测。关于砂石含水率，这9点你学会了吗？
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