编者按：这是一个年轻的创业团队「未行」第一款背包诞生的故事。作为初创团队，他们在第一款背包的研发过程中遇到了许多问题与困难，例如如何将灵感变成现实、生产过程中意想不到的挫折等等。「未行」希望将自己的故事分享给大家，为准备投身于产品工作的小伙伴提供一些经验参考。文章较长，但相信你能从他们的故事中有所收获。
找一块好料做背包 (一)
这篇故事记录了我们过去12个月的研发历程。
或许不少渴望摆脱设计服务的团队，都会经历类似的痛苦过程。
因为对设计细节执着矫情且缺乏各种经验，所以进度才会比较慢。
把这些内容记录下来，作为自己的起点。
也希望整理出的这些线索，能够启发其他转型做自己品牌产品的人。帮大家跳过一些明显的坑，至少知道哪里可能会风险好提前准备。每一次新的开始必定会走弯路，但少走几步总是好的，共勉。
一五年二月，我们团队去海口下面一个叫澄迈的县城跨年。
在沙滩散步看到零星几个用耙子在海里犁地的人。作为好奇心旺盛且厚脸皮的设计师，自然凑了上去。大哥告诉我们他在筛浅滩上的蛤蜊。
聊天过程中看到大哥身上披了件被磨的油亮亮的下水服，显然已经穿了很久。我们就随口问了句“这件渔衣穿了多久了？”大哥回复“这件是十几年前买的，天气不好时常穿，一直穿到今天。”没见识的我们暗自称奇，纷纷去摸这件簑衣。惊讶的发现手感很好，像用了很久的硬牛皮一般。
当天晚餐后，我们聊到白天看到的这件奇妙的旧渔衣，聊到张小泉的剪刀，聊到上海地铁站内常见的“克水”字样的麻布袋，聊到很被时间留下来的漂亮实用的物件。大家纷纷表示如果有一天我们创立自己的品牌，一定要把这些美好和实用的东西继承下来，发扬光大。
不出意外，这件事在我们返回上海埋进设计项目中，被搁置了。
转机出现在三周后的一个雨天。弄堂口骑自行车大叔身披了件八零年代常见的黑色绿底雨衣从我们身边擦过。
我们脑中的那根琴弦又被拨动了。
于是立即淘来一件同款老雨衣。上手后，发现这种布料和我们在海边看到的手感纹理类似。都是复合料，外布看上去坚韧密实，防水耐磨，比普通牛皮更滑腻。里布是纯棉帆布手感朴素平实。唯一的瑕疵是布料的味道有点大。 但当时我们只觉得再次遇见这种布料很兴奋，非常兴奋。
至此，我们整个项目的轮廓清晰起来：
我们要从被时间洗礼过的生活方式和产品中汲取灵感，把其中质优貌美的特质从生活的角落里挖出来，做成适合都市生活的产品。既然最初的灵感来自一趟旅行，那就先从旅行产品入手。在挖掘自己的痛点和询问常年旅行和出差的朋友后，我们发现有不少人抱怨背包，因为不好用或是单纯因为丑。于是定下第一款产品：背包。
我们希望这个包，出差旅行好用，平时上下班也能用。不是那种四十升背包塞入一切去登山的，而是背上可以出差往返北京深圳2天，可以在酒店放下行李后背上去喀什的巴扎晃上一天的。
短途旅行和通勤是核心。具体要求有三点。一，凸显我们中意的渔衣面料的防水特性及材质质感。二，使用上要符合功能需求。三，好看。 为此，我们分析了不少经常穿梭于不同城市的朋友的具体需求点。随后热火朝天的进入我们熟悉的画设计图，手工做小样环节。同时开始寻找我们并不擅长的寻找箱包加工厂以及对应的布料供应商的工作。差不多初稿设计完成的同时，我们也找到一家之前和设计师有过小量订单经历的中型箱包加工厂，并迫不及待的从雨衣上剪下布料寄给工厂，开始打样。
打样需要十四天。样品出来后效果不错，走到哪里常会有路人搭讪询问这包哪里买的。我们团队成员背着这只样包去各地出差时顺带做旅行测试，各种场合下使用也挺顺手。这一切让我们对这款包信心高涨，除了在路上起风时偶尔飘入鼻中的一丝面料异味。但这并没有妨碍我们根据使用反馈改进打样第二版样品，我们还抽空用这款面料做了点其它产品方向的尝试。设计师总是不缺想法的。
在寻找相应面料供应商方面，我们了解到这种布料叫“丁腈橡胶”复合布。这个丁腈胶是石油副产品，拥有良好的耐磨性和抗油耐污性（细腻的手感来源于此），主要用于垫圈电缆等工业用途种。同时也发现它作为服装面料，由于生产工艺陈旧，在达到同等物理属性前提下比新型 PVC 等防水面料要重不少。所以基本已被功能服装行业淘汰。只有少量大型军企和零星的小厂还在生产用于功能服装的面料。
虽然道理都懂，我们明白这种供应商选择较少的情况存在无法稳定供货的风险。 但因为我们非常迷恋这种材料的视觉效果和手感，所以还是尝试去寻找生产丁腈橡面料的工厂。
先是强行联系了几家军企大厂，几通电话下来就被传统军企销售渠道的盘根错节击退了。于是只能掉头寻找各种小厂，几经辗转登门求教，我们设法通过富春江畔一家小型成衣厂联系到山东一家仍在生产这种布料的小厂。经过几次低效率的电话沟通后，为加快进度我们决定去拜访一下这家橡胶布加工厂。
经过一天车旅穿过数片玉米田后，眼前的这家厂仿佛被时间凝固在 30 年前。从厂房建筑到技术工程师的言谈举止都透出一股浓重的计划经济末期的苏联遗风。（闲聊中得知这家厂前身是国营奶粉厂，在八零年代初改制后被现任老板收购后，县企合力请专家一起将工厂转型开始生产特种橡胶布到今天）。在参观过样品间的各款厚度橡胶布后，我们和厂长、技术主任愉快的沟通了我们背包需要达到的各项技术要求（现在想想，当时并不清楚到底这款这种面料需要达到哪些指标，只能泛泛的说需要防水耐磨）。于是我们怀着一颗“在偏安小县里发现一株灵芝”的喜悦心情和厂长敲定样料生产事宜，迅速推进布料打样。
两卷二十米样布在 6 月下旬寄到我们办公室，终于不再需要从渔衣上裁下布料打样了。在安排背包打样的同时，我们在网上查到丁腈橡胶在高温下易被氧化而影响物理性能（这一点工厂方面提了一句，但提的很模糊）。为了自己验证一下是否是高温下这种材料有问题，我们特意剪下一块巴掌大的布料放在天井中观察它在曝晒雨淋后的变化。结果这块布料仅经过三五天的曝晒（每天中午材料表面温度达四十度以上）后，表层就泛起星星点点不可逆的白斑，散发出强烈的刺鼻气味。但想起厂方先前骄傲的说他们同款布料制成的成衣常年出口北美国家，且厂方的技术主任经验丰富，我们也没过多担忧，只是电话和工厂交代，请改进胶布配方后再送来样品。厂方当时回复，改变含胶量的配比后产品物理性能会有显著提升。当然从此往后，我们留了个心眼，工厂每次寄来的新布料我们都会自行进行户外暴晒雨淋测试。
遗憾的是，两周内厂方先后递来的两次的样布并未在刺鼻气味和高温易老化这两点有明显改善，考虑到背包是要每天接触皮肤的，我们开始担忧产品的安全性。于是将样布送到上海一家第三方检验机构针对这种刺鼻气味进行有机挥发物安全测试。
一周后测试结果是：不合格。两类挥发物甲苯、苯乙烯的含量都严重超过中国国标，除去明显的对皮肤及黏膜有刺激性外，这两种挥发气体对部分人群还有引发中毒的风险。
对我们而言，这是不能容忍的致命缺陷。材料对人体必须无害。
拿到检测报告后，我们第一时间尽可能找到几位橡胶领域的博士和资深工程师咨询如何解决这个问题。他们的答案莫衷一是，有的说不加回料可以解决，有的说这是石油附产品加工绕不过的问题，有的说可以添加特殊芳香剂改善物理属性等等。再和厂方取得联系后，厂方的回答却一直在绕弯子，显然他们完全没有做过类似的检测，不清楚这种有害的挥发物，更拿不出解决方案。
在距离我们启动这个项目 5 个月后，我们清楚这家厂极可能不具备改善配方来解决该致命问题的能力。我们也清楚，这几乎是我们能找到的唯一能生产这种布料且愿意和我们合作小订单的主面料加工厂。
所以在这个时间点上，我们必须做一个抉择。
是守住手感极佳的橡胶布再重新去找厂（并解决安全问题）还是彻底推翻橡胶布寻找新面料？
团队内部开始激烈的讨论。
与此同时，同步进行的背包功能设计和内部空间规划进展的相对顺利的多。 我们逐渐抓到了「我们理解的旅行是什么」。
旅行是一种不断在不同场景和空间中停留和移动的状态。这意味着我们的功能设计需要去满足不同情景和空间下的需求。功能空间设计在有条不紊的迭代和测试中。
鉴于在这个阶段，产品的功能设计已经上正轨。团队决定避免时间浪费，保持产品框架不变，弃用橡胶布。寻找合适功能需求和品牌精神的新面料。
背包完成进度 30%。
找一块好料做背包 (二)
汲取这次价值 60 天的教训，我们开始梳理寻找面料的思路。首先明确材料的核心需求：安全无毒，对人体无害。为此我们开始研究相关的国家标准，欧盟各类标准等等，开始对各类指标及测试方法有了大致认识，并决定参照欧盟标准制定材料安全标准，比中国国标更严格一些。 其次作为背包主面料，功能需求是防水耐磨耐候性佳手感好。再次，我们的材料本身最好是有故事的。
思路清晰后，我们开始从两处着手，一方面联系在山东渤海湾和浙东沿海的朋友了解当地人的主流渔衣是什么（我们还反复说明需要找最耐用的品牌，可见潜意识里还对渔人存有执念），另一方面我们开始收集各类涉水专业领域的服装纺织面料，各种打电话发邮件询价索要样料。
两方面都颇有收获：海边的友人寄来当地最知名的品牌渔裤，是挖蛤人和浅海养殖户的主流装备。这是一种手感类似汽车轮胎、看上去相当防滑防水的材料。我们顺藤找到这种面料的供应商，是位于江苏的中国最大 PVC 防水面料供应商之一。 另一端我们从各种涉水工种入手找到不少专业服装的面料供应商，这些厂大都具备相当成熟的制造工艺（大多集中在江苏浙江地区），包括潜水员使用的复合 PU 防水涂层布料，给充气快艇和急救帐篷使用的复合 TPU 布料，供给军用和户外装备的 Codura 复合面料等。拿到所有这些样料后，我们一方面和对应供应商核对材料安全标准，一方面自己进行户外耐候实验。
前车之鉴，我们这次几款面料一起做背包新样品。
当这若干备选材料和之前的样品一起摆在我们眼前，我们又碰到一个新疙瘩，那就是所有这些新材料的手感都欠佳。准确的说，就是手感偏涩，摸上去都不如第一版丁腈橡面料温柔。虽然这么说矫情，但在矫情的我们看来这不是小事。只是这时还不知道怎么去改善。
二天后的十月二日，在刚刚开始新一轮样包打样前夕，我们接到江苏那家PVC防水面料大厂经理的电话。
对方说，
「你们这边要过欧盟 Reach 标准是么？ 我们这边过不了的。」
「为什么，你们不是能做环保料么？」
「是可以做环保料，但只是针对国标，欧标过不了，不能出口欧洲。」
「请问是哪项指标不能过呢？」
「是我们使用的增塑剂，其中含有一种叫 DOP 的化合物。」
「呃， 那么请问你们布料中这个 DOP 的含量超欧标多少呢？」
「Reach 中规定是不得超过千分之一，我们这边增塑剂中占原料配比很高，没办法算出具体超了多少。」
「呃… 那么请问有办法改进工艺或用其它成分的增塑剂么？」
「不行，含 DOP 的增塑剂是最稳定的。而且据我们所知，国内 80％的 PVC 面料厂都用的是这种工艺。」
通话结束后我们一时有些蒙圈，只能立即开始核对欧盟高度关注物质（REACH SVHC）清单，并开始查询对应的中国国标以及 PVC 布料的增塑剂成分问题。发现果然如那位大哥所言，尽管中国国标对这类增塑剂尚未有明文限定，但欧盟已经在 Reach 条款中禁止了这类化合物。因为这类有毒物质会影响人体的内分泌和生殖系统（有兴趣的朋友可以查一下 DOP 或 DEHP 究竟有哪些危害）。
这种致命缺陷和之前的橡胶布一样不能容忍，但我们当时难以确认是否所有的 PVC 类材料都无法避免这种增塑剂问题。于是我们一方面着手和其它供应商复核我们的测试标准，一方面根据朋友的建议联系一些江苏地区有特种服装经验的 PVC 及 PU 面料出口加工厂，希望从这些常年做欧美订单的企业中找到合适的供应商。
在新一轮的面料选择中，我们在苏州找到了一家新的面料供应商，这家公司常年出口雨衣和化工防护服等特种服装。他们的面料也是一种复合 PVC 面料。但不同于之前那家大型渔衣面料，这种布料更细腻手感更柔软，比较接近最早的丁腈橡面料手感。 我们马上和该厂确认检测标准并安排打样。
当新一轮样品布料一齐摆在我们桌上时，手感更好的新供应商脱颖而出被选中作为新一轮样包打样用料。顺便说一句，此时经历了6个多月的反复换料修改版式打样后，我们的背包加工厂已经抱定一种“既然都拖了这么久就陪你们坚持到底”的执念和我们并肩开发产品了。
这时样包的功能设计和内部空间已趋完善。全新主面料配合小牛皮、五金配件效果也不错。因为加工面料有生产周期，为确保继续打样及生产大货按时完成，我们决定和这家新面料供应商签订采购整卷布料协议。在质检从业朋友的建议下，我们在合同中一一列出我们需要通过的国标和欧标等各项测试标准，并要求布料供应商先寄来做一卷样料，待样料通过我方指定的第三方检验机构的材料安全检测后再安排大货生产。谁知合同邮件一清早发出去后，厂方一整天没有回音电话不接邮件不回。直到当晚六点，厂方回复了一封邮件「经过讨论后，我们还是决定放弃您这个订单.到现在最新的检测要求已经超过我们能力范围！为此我们深感抱歉！希望您能理解！期待我们下一次合作! :)」 记得当时看完后，我们安静的坐在办公室里，面面相觑，心中腾起八百匹草泥马呼啸而过。
我们明白这又是一家聪明的出口面料公司。他们之前的大量出口产品是通过中间人做的，所以可以巧妙的逃避掉第三方安全检测。实际上工厂并没有能力达到我们的材料安全要求，所以一旦我们白纸黑字认真起来，他们就怂了。
这样近一个月时间又被这家公司骗走。
痛定思痛，我们明确目前这款 PVC 复合面料的温润手感及各项物理化学属性是我们比较满意的。其次我们了解到这种并不那么稀有的面料广泛运用于欧美众多特种服装领域。背靠一个足够大的买方市场，我们不相信国内上找不到一家能做到无毒无害的供应商，而不是李鬼。
像电影《罗拉快跑》一样，我们又回到新一轮的面料甄选阶段。
和 7 个月前的区别是，我们完全清楚我们要什么。
另一方面，背包样品在每天负重测试过程中出现肩带断裂现象。我们迅速和加工厂调整了连接处车缝工艺，改善类似的问题，并配合背包负重的国标制定了产品质检标准。
背包完成进度 50%。
找一块好料做背包 (三)
再回到面料供应商阶段，我们的筛选条件清晰。从手上几家尚未联系的江苏地区复合 PVC 面料供应商开始联系。很快筛出一家江苏供应商，他们长期生产出口欧洲幼儿园或其它室内儿童活动场所的功能面料，也制作出口日本欧洲的儿童雨披等服装面料。我们首次拜访就和这家公司纸面确认了产品所需的化学和物理指标以及所需通过的测试标准。确认对方对所有这些标准比较熟悉，并得到肯定的答复后我们才开始商量手感颜色等具体物理特性。
收到样料后，我们首先送检第三方进行中国国标 PVC 复合面料以及欧盟 SVHC163 双重检测。虽然期间由于发泡剂和里布配方问题经历了一点波折，但最终双方努力通过了各项材料测试，确保了面料的无毒无害。 在我们的要求下，工厂工程师通过改善增塑剂，使面料的耐候性极大的优于市场上同类面料，从零下 15 摄氏度到 45 摄氏度都能够保持良好的物流和化学性能（细腻稳定的手感也得到保证）。
当我们收到检测报告邮件时，大家击掌欢呼。这家供应商也成为现在的主面料供应商。
实现材料安全无毒看似平凡，但我们却经历了几个月的反复。
之后顺理成章使用这种面料进行大货确认样品打样，步步为营调整各种外观细节和承重结构车线工艺，采购内袋 、拉链等辅料。在我们即将确认签样时，接到背包加工厂项目经理的电话，说我们十分中意的正面车缝线在大货时无法做到我们想要的效果。尤其是正反面的四个转角位置，无法做到顺滑转弯。并且因为合包是最后一道工序，这里在加工时出一点错，整只包就白做了，所以加工废品率会极高。
如上图的正面车缝线特征是背包上最抢眼的视觉元素（至少是我们这样认为），也是第一稿设计就定下来的方向。打样打了十个月，工厂从未向我们反映过该问题。怎么到关键时刻反而出大问题。这样不但我们之前已经基本完成的产品拍摄需要重新协调，第一批下线产品的交货时间及相应的推广计划也需要全部重新调整。
在赶赴工厂和打版师傅详细了解问题后，发现这是一个由于我们自己太“作”导致的问题。是的，又一个。具体来说几个因素导致，首先我们的主料偏厚且材料韧性不及牛皮——因为这种面料手感好就薄不了多少，其次我们在背包正反面都做了像样的内衬层——因为我们希望背包在不装任何东西时也拥比较挺的轮廓。 这两点导致这一圈车缝线在踩线时，异常的厚很难踩，且又只能作为生产最后一道工序。即，如果踩缝纫机做这条线时跳针了、线断了、踩歪了那么这整个包就废了。
这之后的 1 个多月里我们的设计师想尽一切办法和这三条车缝线死磕。
包括在工厂样板间里和打版师同食同寝，想方设法找做皮具箱包的老师傅试验工艺做新样。结果是大多数师傅看到这个包就直接讲做不了，还有师傅吐了个烟圈后直接说「你看市面上哪里有背包用这种车缝线直接上圆角的？」 龟毛的我们在四处碰壁后体会到了小团队强行挑战工艺的恶果。于是一方面和工厂继续试验新方法，一方面也请有生产大货经验的师傅做了几个他们口中的“可行的方案”作为备选。
几款新样品完成后，我们把新旧样品包摆在一起。虽然我们设计师放下狠话说新的备选方案不如老方案的车缝线细节好看。但产品预计的交货期确实不允许我们再做更多方案修改。为了说服自己，我们将新旧两款背包给不是设计师的朋友们看，他们中的大多数甚至还觉得备选方案更好看一些。综合几个因素，最终我们选择了现在的，更接近市场成熟方案的滚边圆角样式。
确认之后，立即安排工厂开始大货生产（其它辅料备货早已准备就绪）。同时找我们爱的杂志摄影师重新拍照，完善包装设计网站设计等等相关工作无需多说。 团队本是设计师出身，这部分快马加鞭的完成了。准备上市。
背包完成进度 100%，但这只是这个品牌的开始。
做一个我们满意的背包，时间的痕迹仅仅留在以上的文字和图片里。
我们为对设计本身的偏执以及缺乏生产、供应商管理经验付出了 12 个月心血。现在回想，其中有一部分时间损失的真可惜。
自我审查后，我们整理出一些自己作为设计师团队转型做产品比较典型的问题，希望大家引以为戒：
1、在合伙人都是设计师背景的前提下，首先要做好思想准备，在研发和之后销售推广过程中有大量你不擅长的东西要去处理。设计只是其中最初的一环（所以很可能只需要一名同事全权负责就足够了，把团队其它资源释放出来处理未知领域）。 如果无法请到其它关键环节的专业人士加入团队，请至少多咨询其它领域的专业人士，并保持耐心，留够时间和精力来学习和犯错。
2、很可能你能获得的生产资源讯息非常非常有限，甚至可能只局限在阿里巴巴和专业展会上。 那么你可能首先需要弄清楚自己的产品需要满足哪些标准，包括产品性能以及安全标准。
3、性能标准越清晰，和工厂沟通效率越高。可能的话，把这些标准（以及要通过的测试）列入合同，并通过合同流程规避一部分风险。
4、永远不要只找一家供应商打样和报价。
5、制作样品很重要，也很花时间。很可能会花大量时间在等待打样，不满意样品，调整后重新等待打样的过程中。
6、所以请寻找途径加速打样流程。打样、配件开模、配件交货期等等有太多步骤需要预留时间。请尽量统筹好或预留足够多的机动时间留给设计之外的工作和协调。另外有生产经验的打板师能够预判相当一部分生产上可能遇到的问题。
7、小团队做产品起订量往往不大。 各种流程正规品控完备的大型工厂不做小单，愿意做小单的小型工厂又往往缺乏基本的品控意识，很容易陷入两难。这里的平衡点需要自己去慢慢摸索。
8、小团队的时间精力都非常有限（这一条格外有感悟）。做第一款产品请尽量只抓好产品最核心的几个特点。其它方面请尽量按照业界通用方案去执行。
9、不要尝试在左右方面都强行突破。请在样品出来后，让目标人群里不是设计师的人群多试试样品。你会得到更全面有效的用户反馈。
10、专业的供应商和大路货供应商的差异是全方位的。虽然寻找和甄别都需要时间积累。但前期选择合适的供应商能省去后期大量精力。
希望这篇文章，在你准备启动一个品牌时，有所帮助。
P.S． 在和专业供应商的对接过程中，我们也逐渐发觉专注度高的供应商是生产好产品这个链条上不可或缺的一部分。我们始终抱着谦虚的态度和对方的工程师工人师傅协作学习。
所以对我们而言，产品的两端，被时间沉淀的设计的灵感和经过时间积累的专业制造都是我们眼中的「PRO」。
这就是为什么我们品牌的 Slogan 是 Respect the Pro。
图片由未行设计提供
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