青岛是我国最早接触工业化的城市之一。党的十八大以来，以青啤、双星、海湾等为代表的青岛百年国企坚定不移贯彻新发展理念，将数字技术与制造业深度融合，以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，促进制造业向全球价值链高端迈进，在服务和融入新发展格局中展现出“青岛作为”。
青岛啤酒的“变”与“不变”
作为拥有119年历史的百年品牌，青岛啤酒在时代风雨中见证了“中国制造”到“中国智造”的历史性转变。近年来，青啤持续加大创新驱动，各项经营指标频创新高，为传统制造业向先进制造业转型提供了样板。
“最古老”也“最先进”
在青岛啤酒厂，数字化智能生产线可以按照客户的个性化要求进行大规模柔性定制。30多米高的智能立体仓库，没有一个工人，所有智能装备都根据工程师指令“自决策”“自指挥”。
“‘最古老’的工厂已是‘最先进’的工厂。”青岛啤酒厂副厂长赵维成说，青岛啤酒厂运用数字化手段，建成包装产线管理等7大智能管理系统。通过数字技术与生产制造融合，近三年碳排放密度降低48%、单日平均产量提升60%、成品出库效率提高了50%。
这是位于青岛市西海岸新区金沙滩海边的“青啤时光海岸精酿花园”。这里有历史逾百年的青岛啤酒首条精酿生产线，顾客在品鉴数百种啤酒风味的同时，可以零距离、沉浸式体验纯粹的啤酒文化。记者李紫恒摄
在数字化技术加持下，青啤依托酿酒行业唯一的国家重点实验室，结合客户需求持续推进产品创新。
“一款‘传奇’啤酒是什么样？”青啤科技研发中心新品研发师张文铎说，青啤新上市的一款超高端啤酒，原料遵循啤酒传统，但工艺借鉴了葡萄酒窖藏酿造，威士忌过桶，同时就像香槟酒一样，一开瓶盖“漫天散花”。
在“青啤时光海岸精酿花园”餐厅，工作人员为顾客打啤酒。记者李紫恒摄
通过持续创新驱动，青啤产品系列实现了从“有一瓶”到“有一套”，开发出9大系列、70多种产品，既满足了消费者对高品质产品的期待，也引领了中高端细分市场发展和行业的创新浪潮。
保质量不惜成本
在青啤办公楼，集团董事长黄克兴见到记者说的第一件事，就是“决定再扩建青啤麦芽厂，同时升级新建一个科技研发中心”。
“我同意斥巨资实施这两个项目的唯一理由就是保障品质、推动创新。啤酒质量的关键在麦芽，我们要把这个‘关键’牢牢抓在自己手中。”黄克兴说。
从一线员工到集团高管，拥有30余年青啤工作历程的黄克兴认为，企业能保持“长青”的密码是把握好“变”与“不变”的辩证法：“变”的是创新，“不变”的是品质。
为此，青啤在“基础质量 特色质量”基础上，进一步提出了“魅力感知质量”——啤酒从出厂到送入消费者口中，建立全过程的质量管理，最终以魅力质量感知打动消费者。
保温集装箱每天温度变化在1℃以内；冷藏车运输环境在0℃-10℃；生鲜啤酒一桶一码智能追溯……当一瓶啤酒运出工厂，青啤对质量管理仅仅是个开始。
“打酒时，要用1.5L酒液冲洗酒管和售酒机、5℃纯净水喷冲玻璃杯、啤酒泡沫与杯口平齐，高度占杯子高度的1/3……这都是为了保证啤酒入口的品质更佳。”在青岛阳光百货的TSINGTAO1903酒吧中，一位啤酒侍酒师说。
“当成本和质量冲突时，我们保质量不惜成本。如果没有质量，很快就会被市场抛弃，企业还能有一百年吗？”黄克兴说。
酿啤酒也“造”清水
在青啤二厂，每天从厂里拉出的有机废水热凝固物，不再作为废物进行处置，而是被拉到污水处理厂作为生物质碳源“变废为宝”。
青啤生技部环保管理高级经理杨巧华说，啤酒生产废水含有丰富碳源，有利于污水处理厂进行净化水质。
水资源的绿色利用只是青啤绿色生产的缩影。三十多年前，青啤就开始走“绿色制造”的路子。近年来，青啤深入践行绿色发展理念，每年投入近6000万元用于设备改造，还从采购、制造、物流、销售、消费、回收再利用等产品全生命周期入手，实施低碳循环管理。
青啤博物馆展示了一张青啤循环经济利用图：废弃酒糟等最终会变成饲料；废酵母将会用于生物制药；二氧化碳将用于啤酒灌装；废水通过污水处理，可以用于城市绿化……“在青岛啤酒没有废弃物，只有放错了位置的资源。”杨巧华说。
“科技 ”“绿色 ”推动青啤业绩持续增长。2021年，青岛啤酒实现营业收入301.7亿元，同比增长8.7%；实现净利润31.6亿元，同比增长43.3%。营收、净利再次双创历史新高。（记者王凯青岛报道）
双星集团的“舍”与“得”
始建于1921年的双星集团，经历过市场经济初期供不应求的辉煌，也体味过产业瓶颈期落后亏损的徘徊。2014年，双星重新“创业”，做好“舍”与“得”的辩证法：淘汰落后产能，以创新驱动向智能制造、绿色制造看齐，实现了从“汗水型”到“智慧型”的转变，在新时代焕发了新风采。
淘汰全部落后产能
在传统印象中，轮胎工厂是一个既热又脏的地方。但在双星轮胎智能制造（工业4.0）产业园，技术人员身穿白大褂，地面干净得能看到天花板，生产线上也几乎闻不到刺鼻气味。
2014年，履新董事长不到一年的柴永森，带领双星开启“二次创业”。随后的5年，双星建成全球轮胎行业全流程“工业4.0”智能化工厂及“工业4.0”智能装备生产基地，淘汰了全部落后产能，成为全球先进的轮胎制造企业之一，控股了曾名列全球前十的韩国锦湖轮胎。双星总资产也由不到45亿元发展到350亿元，销售收入由不到50亿元发展到近200亿元。
双星集团“工业4.0”轮胎自动化生产流水线。资料照片
记者在双星轮胎“工业4.0”工厂看到，11种300余台不同的智能机器人正按照智能软件的“命令”有序分工，成品轮胎被机器人精准投放到“等候”在旁的无人智能运输车上，然后随着运输车按照“计算”好的最佳路线迅速码放到规定位置。这些智能机器人中，有80%由双星自主研发和制造。
双星轮胎产业负责人苏明说，双星将数字技术与轮胎制造深度融合，创新开发了智能信息系统，实现人、料、设备、位置的信息智能采集与匹配，同时还可以对制造各环节进行评测、防错、纠错。工作效率提高2倍以上，产品不良率降低80%以上。
全面推广新材料
近年来，双星持续强化创新驱动，研发新材料、推出“黑科技”。
“未来双星不会再投资扩大传统充气轮胎规模，而是全面推广新技术、新材料、新产品。”双星集团董事长柴永森说。
卡客车轮胎用户注重轮胎产品的耐磨、节油等性能，轿车轮胎用户更注重安全性。基于此，双星“稀土金”轮胎和“全防爆”安全轮胎于2021年面世。
“我们通过原材料配方和工艺的创新突破，研发出了‘稀土金’橡胶复合新材料。加上特殊的技术和花纹设计，滚阻可以降低到3.8至4.5，寿命可达50万公里。”苏明说，据测算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可比使用普通轮胎节油约44万元。
“全防爆”安全轮胎则是双星在轿车胎领域的一次突破创新。在高速行驶突然缺气时不易侧翻，依然可以60km/h的速度持续行驶30分钟，适用所有乘用车。
100%利用废旧轮胎
废旧轮胎被称为“黑色污染”。一条废旧轮胎能利用到何种程度？在双星，这个答案是100%。
“一条废旧轮胎通过裂解，可变成40%的初级油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，真正做到对废旧轮胎‘吃干榨净’。”双星伊克斯达环境产业负责人陈晓燕说。
2019年，双星建成了废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂。记者在位于青岛西海岸新区的双星轮胎智能制造（工业4.0）产业园看到，20万平方米厂房的屋顶被太阳能光伏面板覆盖，普通生产车间变成“头顶会发电”的车间。苏明介绍，光伏发电板每年可发电2000万度，使用这种“绿电”每年节约标煤5500吨。
“双星已经构建起绿色循环产业链，为轮胎产业绿色发展提供了‘双星样本’。”柴永森说。（记者王凯青岛报道）
海湾集团的“一”与“全”
青岛海湾集团是一家拥有百年历史的国有化工企业，见证了传统化工的兴衰起伏，也参与了高端化工的转型起势。近十年来，海湾聚焦高端化工一大主业，同时全面推进创新、绿色发展，蹚出了一条传统化工向先进制造跨越的新路子。
技术创新至上
从电视剧《大染坊》的原型维新化学工艺社到青岛海湾集团，从第一批硫化青染料到多类高端产品，从高能耗到绿色生产，海湾历经沧桑，是中国高端化工的转型样板。
21世纪以来，国内电石法聚氯乙烯行业快速崛起，但东部地区受资源环境约束压力骤增。在此背景下，青岛海湾集团董事长李明提出“技术上20年不落后”的目标。
海湾集团北部新河产业园区。资料照片
此后，海湾坚决淘汰电石法聚氯乙烯等一批工艺和生产线，创新采用了乙烯法聚氯乙烯工艺。新工艺每年可减少电石泥100万吨、汞触媒640吨，同时还可杜绝粉尘污染。这使海湾跳出传统发展老路子，实现了新旧动能转换。
2019年8月，海湾科技产业研究院正式成立，形成了聚苯乙烯新材料研发中心、先进硅材料研发中心、改性新材料研发中心、精细化工研发中心和博士后创新基地“四中心一基地”布局，进一步强化了创新平台支撑作用。
坚持低碳发展
近年来，海湾始终坚定不移走绿色发展之路，致力于打造“美丽化工”。
海湾化学技术部部长张清亮说，企业全部实现清洁生产，将生产过程中产生的废热并入管网充分利用，每年可节约用热20万余吨，降低成本2500多万元，水资源回收再利用每年可节约资金720余万元。
同样，海湾精化、青岛碱业等海湾下属企业，也展开了一系列“绿色”技术攻关与探索。
“双桃”牌分散染料是海湾精化的拳头产品，却曾因环保问题被停产。海湾精化总经理陈安源说，为实现绿色发展，企业加大自主研发力度，持续改进优化工艺，将废酸变成纯度为98%的硫酸，并直接作为原料利用。产生的废水也通过新工艺法，将原料量降低了20%，吨产品耗水降至60吨。
“目前企业各项环保设施总投资约8亿元，形成了一条绿色循环经济产业链。”陈安源说，海湾精化“2000吨/日高盐、高COD膜处理及中水回用系统”还被评定为工信部工业转型升级重点项目。目前，海湾化学和海湾精化均获评工信部绿色工厂、全国石化行业绿色工厂，成为行业内标杆企业。
抢占高端赛道
在高端产品路线上，海湾提出并践行“满足最挑剔的用户”，以精品打造行业第一品牌。
为获得用户对产品质量的第一手意见，集团及下属企业主要领导坚持常态化到高端客户企业拜访，然后围绕优化工艺指标、销售物流服务、客户定制化等方面，组织开展技术攻关。
自2019年5月下旬开始，海湾平均不到1小时就会有一个样品出来，取样和分析工作量也增加到平时的5倍。为了不耽误试验进度，每天都有一名中层干部和一位技术员“白 黑”连轴转。
“高端家用地板膜、车衣膜等对原料PVC质量要求非常高，市场一直由国外占据。其中车衣膜最难做，膜厚度只有0.1毫米，不能有缺陷。”海湾下属企业——海湾化学销售一部部长刘磊说，这就是最挑剔的用户。围绕车衣膜的指标要求，他们通过调整对比工艺参数，试样多次，终于成功生产出满足要求的PVC产品。
如今，海湾聚氯乙烯、偏硅酸钠、硅胶等产品产能处于行业前列。其中，聚氯乙烯产能位居国内乙烯法第一位，成功替代高端进口。
近十年来，海湾也打造出了一个“新海湾”：截至2021年底，总资产218.6993亿元，同2012年相比增长143%；销售收入174.626亿元，增长338.9%；利润合计32.1018亿元，增长11046%。跃居中国制造业企业500强第468位、中国石油和化工企业500强第125位。（来源：经济参考报 王凯）
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