目前有机板在汽车行业受到越来越多的关注。与传统的热固性复合材料相比，有机板具有许多优势：无需低温贮存、可回收价值更高、成型快、更高的冲击韧性和弯曲强度等。
1 引擎箱前端保护件戴姆勒GLE/GLS级（BR167）复合材料引擎箱前端保护件（图1）是一款由连续纤维增强PA通过模压注塑成型得到的汽车零件。最新一代的复合材料引擎箱前端保护件重量比上一代产品减轻30%，且具有更加优异的碰撞性能，同时所用的原材料材料可全部回收。
图1 戴姆勒GLE/GLS级（BR167）引擎箱保护件[1]
2 前后防撞杠梁Cetim（法国南特）采用模压注塑工艺制造了一款新型轻质汽车防撞梁（图2）。与传统的材料相比，新型轻质汽车防撞梁的重量减少了25%，原材料的利用率从50-60%提高到85-100%，并且能在40秒内完成两个预制件成型。在此产品开发过程中，Pinette Emidecau工业公司为压机供应商，Compose（法国贝利尼亚特）为模具供应商，卢瓦尔河技术公司（法国卢瓦尔河畔莫维斯）提供料坯加热系统，高士集团和康科迪亚提供玻璃纤维增强聚酰胺材料。
图2 前后防撞梁[2]
3 电池外壳2021年11月，朗盛和德事隆集团旗下考泰斯公司合作开发了一款新型复合材料电池外壳(图3）。该外壳部件采用DLFT成型工艺，局部加强筋采用朗盛的Tepexdynalite 104-RGUD600(4)/47%注塑成型。该新型复合材料电池外壳的长度和宽度约为1400毫米，整个部件未使用金属加固结构，整重约为10 kg。
图3 电池外壳[3]
4 电池支架梅赛德斯-奔驰 S 级轿车采用了朗盛Tepex® 连续纤维增强热塑性复合材料制造其电池支架（图4）。此款弓形支架由Poeppelmann Kunststoff-Technik 公司（德国）采用模压与注射成型相结合的两步法工艺制造完成，它的基材为聚丙烯基Tepex® dynalite 104-RGUD600(4)/47%。该制品比相应的金属制品轻40%左右。
图4 电池支架[4]
5 刹车踏板由朗盛高性能材料业务部与BOGE Elastmetall GmbH携手开发的新型复合材料刹车踏板（图5），采用模压注塑成型工艺进行制造，它的重量仅为传统钢制踏板的一半。此外，该零件的内置Tepex嵌片采用了多轴纤维层结构，使其能够承受更高的载荷。此部件现用于保时捷帕拉梅拉(Panamera)、与宾利欧陆GT（Continental GT）等高端车型中。
图5 刹车踏板[5]
高性能、低密度的连续纤维增强热塑性复合材料已成为汽车轻量化中极具潜力的材料之一，在汽车半结构、结构件已经得到应用。从材料上看，国内连续纤维复合材料产业逐渐发展；从工艺上来看，大批量自动化生产以及多工艺材料的复合生产技术已经逐渐成熟。未来汽车行业一定会走向轻量化与集成化设计的发展趋势。
参考文献&素材来源
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