生产件批准程序（PPAP）
或许有些不了解五大工具的小伙伴，第一次看到这四个字母脑海里的情景是这样事儿的！
不瞒你说！小编也是！
But！我们这是严肃的汽车文化！所以把这位大叔请出脑海，听小编一本正经的讲解吧！
生产件批准程序，是汽车行业用于批准生产的一个流程。
简单理解，就是由顾客依据所提交的PPAP资料包批准供应商，以证明供应商：
1. 已经充分地了解了顾客对产品的所有要求；
2. 具备在正常生产的条件下，按照顾客的要求持续稳定地提供合格产品的能力。
这一阶段通常需要我们自己先评价，再提交给顾客确认。顾客没有要求批准时，我们也应该逐项自评，确认是否成功具备批产了。
说到这里，有些聪明的小伙伴可能就想到了—PPAP就是APQP第四阶段“产品过程确认阶段”的输出，获得了顾客批准，也就意味着开发成功了，可以量产了。
一个完整的PPAP资料包，一共包含19项内容，这里先给大家罗列下这19项内容：
1.设计记录
2.任何授权的工程变更文件
3.顾客工程批准
4.DFMEA
5.过程流程图
6.PFMEA
7.控制计划
8.测量系统分析（MSA）
9.全尺寸测量结果
10.材料/性能试验结果的记录
11.初始过程研究
12.合格实验室的文件要求
13.外观批准报告
14.生产件样品
15.标准样品
16.检查辅具
17.顾客特殊要求
18.零件提交保证书（PSW）
19.散装材料要求检查清单
是不是又晕了？别急！我们来吃栗子！
这里我们还是那个小吃店大老板，这次我们将APQP过程中的批准过程给他放大，看一看当时都提交了啥。
设计记录：如产品图纸、技术要求、规范标准等
过程流程图：描述整个过程的步骤、顺序
控制计划：规定所有控制内容
这个控制计划可能大家觉得有点复杂，我来给大家简单讲解一哈：
控制计划就是先确定每个步骤中的关键点（也就是产品、过程特性），然后针对这些特性，确定规范，制定检测计划、控制方法、反应计划等，从而达到过程受控稳定的目的。
其中“特殊特性”的控制要体现特别控制。如：盐和糖的量的控制。通常有四种特别控制之处：一是“防错”，加反了进不到锅里；二是报警，加错了会报警提示；三是用SPC监控异常；当以上措施都没有，只能是100%检验。
标准样件：做为设计记录、控制计划等的参考或标准使用
零件提交保证书（PSW）：完成所有要求的测量和试验，经过判定后，填写PSW。
以上资料提交给学校后，学校进行了批准。
这时，李大厨发现李大爷供应的西红柿不如王大爷的好，决定改用王大爷的西红柿，这时就需要重新提交了，除了上述内容，还需额外加上工程变更文件。
当然啦，零件提交保证书也要做相应变更！
这里可能有人就会问了，19项内容，为什么你只提交了6项？原因有两方面：
一来，根据产品性质不同，有些内容可能并不适用，也就没必要去做啦；
二来，PPAP根据不同的提交等级，所须向顾客提交的内容也不同，有些甚至只需要提供零件提交保证书就可以的。
需要注意的是，只要是适用的内容，不管是否需要提交给顾客，供应商在现场都必须完成—开发成功才算有谱。
这里就引申出另外一个问题了，那就是PPAP的目的其实不光是针对顾客批准，做PPAP，其实也是对自己的生产控制能力做了一个全方位的评估，这可是具有重大意义的！
假如顾客不要求就不做，或者仅仅对顾客要求的有限内容做，其余不做或假装做，结果会是：今天没炒熟，明天炒糊了，后天又咸了等等，实际是开发没有成功就“放行”工艺投产了，这样就导致质量不稳定，成本也会居高不下哦.......
什么？你说APQP有书？哼哼！PPAP也有！
好啦！碍于篇幅有限（wǒ hěn lǎn ā ），这期就到这里啦，相信大家对于PPAP也有了初步了解！
延伸阅读一
在做PPAP时，是评估Cpk还是Ppk？
在PPAP阶段，我们需要供应商提交的任务清单第11项：初始过程研究，那么在这个任务要求中，供应商到底是提交CPK报告还是提交PPK报告呢？
针对这个话题，相信很多SQE会蒙一会儿，然后将自己脑子中关于SPC和PPAP的知识迅速查阅一遍，再结合自己单位做法(很多单位的做法不一定对哦)迅速得出结论。
PPAP阶段，你让供应商提交什么初始过程研究报告？（单选）- CPK 初始过程能力报告
- PPK 初始过程性能报告
- CPK和PPK都要
- 不知道，一顿乱要
想想！！
PPAP样件定义是最少300件或连续2小时生产的产品。那么基于这些PPAP样件，我们到底是进行CPK研究还是进行PPK的研究呢？
做SQE的时候，阅读标准的能力是必须具备的，并且很多时候一定要阅读英文原版的标准才能够真正理解其要求。很多棘手复杂的问题我们都要回归到最高层的标准定义中寻找答案。关于PPAP阶段到底提交什么初始过程研究报告，咱们一起阅读下PPAP的原文叙述：
PPAP手册原文：
2.2.11 初始过程研究
2.2.11.1 总则
在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。（见2.2.8）
注1：当特殊特性尚未被确定时，顾客有权要求保证其他特性的初始过程能力。
注2：本要求的目的是为了确定生产过程是否能生产出满足顾客要求的产品。
初始过程研究关注的重点是计量型数据而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面缺陷是“计数型数据”的例子。了解这部分内容很重要，但不包括在本手册的初始研究中。用计数型数据对特性实施监测，需要相当长的时间收集更多的数据。计数型数据不适用于PPAP 提交，除非有经授权的顾客代表批准。
注3：下文有对Cpk 和Ppk 的解释。对于某些过程和产品，若经授权的顾客代表事先批准，也可用其他更适用的方法替代。
注4：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境所引起的变差的影响。尽管这是短期的研究，但是在绘制控制图时，收集和分析数据仍是十分重要的。
注5：对于能够使用图研究的那些特性，短期的研究应该基于有效的生产（Significant Production Run）中（见2.1），连续生产的零件中的25组数据，包含至少100 个读数。
顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据，来代替初始过程研究的数据要求。对于特定的过程，若经授权的顾客代表事前批准，可使用其他分析工具来替代，如单值移动极差图。
2.2.11.2 质量指数
如果适用，应该使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。
注1：初始过程研究结果取决于研究的目的、获得数据的方法、统计控制的解释方法等等。为更好的理解稳定和过程测量（指数）的统计基本原理，请参阅《统计过程控制》参考手册。下列各项的具体要求，请联系经授权的顾客代表。
Cpk-----稳定过程的能力指数
σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/c4）。Cpk 是考虑子组内变差的过程能力指数，不包含子组间变差的影响。如果所有子组间的变差都消除了，Cpk 才会反映该过程是否有能力。因此，单单使用Cpk 不能全面反映过程性能。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多信息。
Ppk-----过程性能指数
σ值来自于总变差（所有样本数据的标准偏差[均方根]，“S”）。Ppk 是基于整个过程数据变差的过程性能指数。不同于Cpk 的是，Ppk不仅仅考虑了子组内变差。但是，Ppk 不能把组内变差和组间变差分离开来。在计算同一组数据时，可把Cpk 和Ppk 作比较，来分析产生过程变差的原因。参阅《统计过程控制》参考手册，可获得更多信息。
初始过程研究
初始过程研究不仅是为了得到一个精确的指数值，而是为了更好地了解过程变差。可用合适的历史数据或足够的初始数据（至少100 个）来绘制控制图，过程稳定时，可计算Cpk. 当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。如没有足够的可用数据（<100 个），或变差原因未知时，请联系经授权的顾客代表以开发适当的计划。
注2：对于包含多个过程流的初始过程研究，可能会要求用其他适当的统计方法。
注3：对于散装材料，如果要求，组织应该得到顾客的同意，采用适当的技术对初始过程进行研究，对过程能力作有效的评估。
↓↓↓有图有真相↓↓↓
好，我们就读到这里，在最后一段话中，我们可以清楚地知道，初始过程研究并没有指定到底是研究初始过程能力CPK还是初始过程性能PPK，只是说我们需要研究初始过程。
进行初始过程研究的目的不是为了得到一个精确的指数值，而是要确认过程是否稳定，变差是否存在。因此，我们需要用控制图和8大判异来确认过程是否稳定，稳定了就算CPK。不稳定，那就要核算PPK。
明确了手册的标准要求，那咱们SQE在实际工作中的做法也非常明确了，在审核供应商PPAP中的初始过程研究时：
1，如果供应商提交了CPK报告，那么我们还需要确认其过程稳定的判断证据。
2，如果供应商提交的是PPK报告，那么我们需要供应商提供特殊原因的整改和遏制计划。
因此，在以后的工作中，大家不要再为：到底提交CPK还是提交PPK上跟供应商争的面红耳赤了。作为SQE你需要确认的是过程是否稳定，能力是否达标，如果不稳定不达标供应商的临时保证方法是否有效，长期整改措施是否合理。这才是一个专业的SQE，而不是一股脑儿直接拒绝供应商CPK<1.33,PPK<1.67的报告，如果你长期这么做，接下来供应商可能会开始做假报告了哦~
延伸阅读二
凭什么博世可以不做PPAP？
今天正好看到大家在讨论PPAP的收费问题，大家讨论的挺有意思，跟大家分享一下。讨论到后来，发现竟然博世躺枪。。。
正文
听说过供应商做PPAP，跟客户收费吗？
听说过德企不做PPAP，有吗？
博世不接受客户审核，你怎么想？
看到这段对话，有没有觉得，哇！！！竟然做PPAP还能为公司创收！！！
我们以前做的都是假PPAP吗？
博世躺枪，不过有跟博世合作过的，你们来发表一下吧，你们都要到过博世的PPAP吗？你们去审核过博世工厂吗？
这样的观点，不仅在微信里面看到大家聊，在之前的朋友聚会中也听到过。
是不是有人觉得博世是规则制定者，所以，有权利这么干？
是不是有人觉得博世技术太牛逼，所以，就是有点小架子？
是不是有人觉得博世行业地位高，所以，可以耍点小性子？
好像一个班级里，当大家都在埋头写作业的时候，学霸却在玩游戏，大家都会觉得很不公平。可是人家学霸就是学霸，不做作业照样每科满分。
不要总是觉得博世任性不好，觉得博世是“霸道供应商”。我想博世为了不要做PPAP，一定是下了血本的。
良哥一直强调：做事的最高境界就是为了不做某事而做好某事。（不过你会发现，这只是个美好的愿望）
都过来仔细看看，博世是怎么下血本的吧
这里跟大家说一下，良哥在受一些客户委托对供应商做评估的时候，如果不需要按照审核Checklist进行审核，那么这家供应商是否有持续改善，以及是否有持续的学习能力，绝对是我良哥审核的重心。这两条不好，我是不会把供应商推荐给我的客户的。所有的SPC，CPK，VSM，TPM，5S等等，哪怕是最先进的精益生产质量管理工具，在我眼里都是浮云。
真想有机会参加一下博世的内部培训啊，亲身感受一下这种学徒制的魅力。
只是摘取了部分博世的Best Practice，更多更好的改善案例，我希望有博世的朋友能留言跟大家分享。
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