在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件，下面我们就来聊聊关于不锈钢打孔的最佳方法?接下来我们就一起去了解一下吧!
不锈钢打孔的最佳方法
在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。
钻削不锈钢的典型钻头(即不锈钢群钻)如图3所示。
图3中L≈0.32d0，L/2>L1>L/3，R≈0.2d0，h=0.04d0，b≈0.04d0。使用这种钻头钻削1Cr18Ni9Ti时，对Ø20 mm、Ø25 mm、呾 mm三种直径的钻头，采用n=105 r/min，f=0.32 mm/r、0.4 mm/r、0.56 mm/r、0.67 mm/r四种不同的进给量，均可顺利地断屑和排屑。
还可采用不锈钢断屑钻头(图4)、S形硬质合金钻头(图5)、四刃带钻头(图6)及可转位硬质合金浅孔钻。
用不锈钢断屑钻头(图4)加工马氏体不锈钢2Crl3时，只需磨出E-E处断屑槽；而钻削加工lCrl8Ni9Ti奥氏体不锈钢时，还需加开A-A处断屑槽。不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表7。
S形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力50%；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。
钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项：
几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。
钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。
认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。
| 表7 不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量 | ||||||
| 钻头直径d0(mm) | 半径RE(mm) | 宽度BA(mm) | 半径RE(mm) | 宽度BE(mm) | 主轴转速n (m/min) | 进给量f (mm/r) |
| ＞8～15 | 3.0～5.0 | 2.5～3.0 | 2.0～3.5 | 1.0～2.5 | 210～335 | 0.09～0.12 |
| ＞15～20 | 5.0～6.5 | 3.0～3.5 | 3.5～4.0 | 2.5～3.0 | 210～265 | |
| ＞20～25 | 6.5～7.5 | 3.5～4.5 | 4.0～4.5 | 2.8～3.3 | 170～210 | 0.12～0.14 |
| ＞25～30 | 7.5～8.5 | 4.5～5.0 | 4.5～5.0 | 3.0～3.5 | 132～170 |
| 表8 奥氏体不锈钢的钻削用量 | ||
| 钻头直径d0 (mm) | 主轴转速n (m/min) | 进给量f (mm/r) |
| ≤5 | 1000～700 | 0.08～0.15 |
| ＞5～10 | 750～500 | |
| ＞10～15 | 600～400 | 0.12～0.25 |
| ＞15～20 | 450～200 | 0.15～0.35 |
| ＞20～30 | 400～150 | |
| ＞30～40 | 250～100 | 0.20～0.40 |
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