1、系统的组成：DCS一般是由人机界面操作站、通信总线及现场控制站组成；而SIS系统是由传感器（现场仪表）、逻辑解算器和最终元件（执行机构）三部分组成。即DCS不含检测执行部分。
2、实现功能：DCS用于过程连续测量、常规控制（连续、顺序、间歇等）操作控制管理使生产过程在正常情况下运行至较佳工况；而SIS是超越极限安全即将工艺、设备转至安全状态。
3、工作状态：DCS是主动的、动态的，它始终对过程变量连续进行检测、运算和控制，对生产过程动态控制确保产品质量和产量。而SIS系统是被动的、休眠的 。
4、安全级别：DCS安全级别低，不需要安全认证；而SIS系统级别高，需要安全认证
5、应对失效方式：DCS系统大部分失效都是显而易见的，其失效会在生产的动态过程中自行显现，很少存在隐性失效；SIS失效就没那么明显了，因此确定这种休眠系统是否还能正常工作的方法，就是对该系统进行周期性的诊断或测试。因此安全仪表系统需要人为的进行周期性的离线或在线检验测试，而有些安全系统则带有内部自诊断。
DCS/PLC注重质量和过程/批次控制；SIS仅用于安全相关跳闸和联锁；与DCS/PLC相比，SIS具有更高的可靠性和较低的故障可能性；SIS的扫描周期比一般的DCS/PLC快； 任何逻辑修改都可以通过SIS进行跟踪。
1、DCS更侧重于过程控制领域（如化工、冶炼、制药等）主要是一些现场参数的监视和调节控制，而PLC则侧重于逻辑控制（机械加工类）。当然现在的PLC也能很好的处理过程控制问题，但是没有DCS专业。
2、模拟量大于100个点以上的，一般采用DCS；模拟量在100个点以内的，一般采用PLC。
3、DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调，PLC装置只实现本单元所具备的功能。
4、DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。
5、相同i/o点数的系统用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。
6、PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。如果被控对象主要是设备连锁、回路相对很少，采用PLC较为合适。如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多，最好采用DCS。
7、DCS在控制器、I/O板、通讯网络等的冗余方面，一些高级运算、行业的特殊要求方面都要比PLC好的多。
8、PLC由于采用通用监控软件，在设计企业的管理信息系统方面，要容易一些。
从功能上：PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统的模拟量处置能力甚至相当强大。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力。
从结构上：PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机。和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线，控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只是用一台计算机的情况下，也会使用总线通讯。但如果有不知一台计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后与DCS概念模糊的原因之一。
发展方向：小型化的PLC将向更专业化的角度发展，比如更加有针对性，对应用的环境更加有针对性。大型的PLC与DCS的界限逐步淡化，直至完全融合。
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