质量阀对产品开发的影响
质量阀状态说明
质量阀作为项目管理的一种控制方法，要素及阀门状态可以分为三种颜色标识说明；
要素状态说明：
绿色表示任务阶段目标已达到或已全部完成，且无风险或极低风险；
黄色表示任务没有完成，或时间延迟或有一定风险，必须阶段行动计划；
红色表示任务没有完成，或时间延迟或有很大风险，无阶段行动计划或有但未经相关小组批准。
阀门的状态取决于回顾要素的状态，可以分为三种标识说明：
绿色：质量阀完全开启，所有要素均为绿色（无红色和黄色项），确信会达到项目质量目标；
黄色：质量阀带风险开启，回顾要素有黄色项要素，但无红色项要素，意味着阀门开启有风险，但是有相应措施保证可以达到目标；
红色：质量阀不开启，项目存在高风险，目前没有措施以确保可以达到目标，项目团队应着重于解决高风险问题，待问题解决后，重新评审红色项要素，直到阀门成功开启。
质量阀的组织管理：
质量阀在发动机项目中的运用前提是项目团队人员全部参与质量活动，并明确各部门职责与权利；应注意以下几项要求；
1 项目质量阀的组织机构建立
每个项目的质量阀审议应该都有阀门决策者；质量阀根据项目级别分为部门级、项目级、公司级审议，不同级别的质量阀审议对应不同的决策者；清晰的组织机构可以使得项目运行中关于产品质量和改进工作的协调、汇报、风险预警工作顺利进行。
2 明确“质量阀”的监控职能
行使质量监控职能的部门必须得到高级管理层的授权，可以对项目各阶段的认可状态具有否决权。其主要对项目进度、项目运行状态、产品质量和改进工作及时汇总、协调、评估。必要时及时向高级管理层预警风险。质量监控职能人员必须具备强烈的责任心和综合判断及协调能力，对公司项目管理各条线具备专业知识或经验。
质量阀在发动机产品开发中具体实施
在项目发展中设置质量阀活动，可以有效地监控项目的进度和变动，避免项目滞后风险，提高产品质量水平。在通用公司动力总成系统开发流程GPDP中，质量阀作为其质量阀活动次数标准设置有4次，分别为Gamma质量阀、PPV质量阀、Pilot质量阀、SORP质量阀，Beta质量阀为可选，是否需要依据项目需求决定；
1 各阶段质量阀活动定义说明
项目质量经理依据项目类型、主计划制定质量阀评审计划，时间确定可以参照如下的原则，发动机项目质量阀时间须符合整车时间进度要求：
（1）Gamma质量阀须在PγC节点前进行评审。
（2）PPV质量阀需在PPVMRD节点前进行评审。
（3）Pilot质量阀应在整车试生产MRD前进行评审。
（4）SOP质量阀应在整车SOP节点之前进行评审。对于多轮的Gamma、PPV、Pilot、SOP制造，质量阀需在对应的整车PQRR之前完成。
2 质量阀评审流程
质量阀评审通过专题评审会的形式完成，评审机构一般由来自顾客的总监及经理、项目经理及公司内部相关部门（技术、质量、采购、制造、物流和销售等）经理及其部门项目平台工程师组成。
项目质量经理根据项目质量阀计划确定质量阀审核会议议程，并向评审机构人员发出邀请，汇总质量阀评审交付物，组织预审会议确定要素预审状态，并组织各区域对预审状态为黄色的要素进行分析，制定行动计划，确保风险在下一个项目节点前可以消除。
会议如决议为阀门状态为绿色或者黄色状态，则项目进入下一个阶段；如果为红叉，则重新对阶段质量阀进行重新审议。
两个案例
下面阐述发动机新产品开发过程中发生的2个例子，来阐述质量阀在产品开发中的重要性；
1 运用“质量阀”，可以有效保证对新产品中新零件开发
发动机出水管总成在产品的正式工装交样节点，供应商样件尺寸100%检测时发现超差，经供应商反复调试，点焊后还偏差最大0.25mm，风险评估：点焊后进炉钎焊可能会发生轻微变形，变形导致样件装机在热试中发生漏液失效模式。
产品项目的质量阀因为此问题风险在Gamma阶段Pre-QV审核中关闭，项目团队针对影响项目质量阀开启的问题关键点，组织工程工程师、供应商零件质量控制工程师、质量工程师对供应商点焊工装是否合格、点焊后零件是否合格进行确认；同时对进炉钎焊后的零件再次测量，确认钎焊是否会影响尺寸，若影响，要求供应商将在前工序点焊进行补偿。经过团队努力，在项目质量阀正式审核时间节点前，解决了出水管总成零件样件尺寸超差问题。
通过这个例子，我们可以看出，在项目发展中某个节点的设定“质量阀”这个阀门对项目节点的质量状态进行回顾确认，保证了各阶段各区域项目质量工作达到要求，以保证新产品项目在进行批量投产时，零件质量状态满足设计图纸和客户的要求。
2 运用“质量阀”，可以有效提升产品质量合格率
使用“质量阀”工具，通过对各阶段产品合格率统计，可以看出：各阶段质量阀控制下，车间一次送检合格率逐步提升，生产出不合格品的几率逐步下降，实现项目开发到正式批产的软着陆。
以上汽通用五菱LAQ机型项目为例，产品合格率从Gmma阶段55.5%逐步上升到SOP的96.8%，Gamma阶段产品合格率为50.5%（目标为95%），从建造问题可以看出，影响车间产品合格率的主要问题集中在设备、工装不稳定方面，经过改进，PPV阶段，合格率提升到80%，PPV阶段后，通过产品工艺调整后，在Pilot阶段产品合格率提升到93.2%，分析没有达标原因，发现主要是由于供应商产能提升后，零件质量控制出现问题，暴露出供应商人员对新产品的操作熟练及设备稳定图3LAQ发动机项目过程建造合格率性，经过在SOP前改进，在项目SOP节点验证，产品合格率为96,8%。达到项目设定的目标。
综上所述，“质量阀”作为项目管理中对质量控制的一种有效手段，它通过统计和归纳，能直观并及时反映出问题的症结点，利于项目快速地集中资源解决问题，保证项目顺利进行。其运用可以应用到其他产品的开发过程中质量控制，更可以被其他制造系统运用而不仅限于通用汽车系统。
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