标准规范天天讲第037期（总037期），下面我们就来聊聊关于起重吊装的安全管理要点 规范天天讲起重篇37?接下来我们就一起去了解一下吧!
起重吊装的安全管理要点 规范天天讲起重篇37
标准规范天天讲
第037期（总037期）
一、条文解读
今日讲《起重机械安全规程》第1部分 总则 16 安装与拆卸
16.1 施工计划
起重机械的安装与拆卸应作出施工计划并应严格监督管理，施工计划的制定与起重机械操作的程序相同（见 11.1、11.2）。
正确的安装与拆卸程序应保证：
a） 应有特殊类型起重机械的安装维护和使用说明书；
b） 安装人员未完全理解说明书及有关的操作规程之前，不能进行安装作业；
c） 整个安装和拆卸作业应按照说明书进行，并且由安装主管人员负责；
d） 参与工作的所有人员都具有扎实的操作知识；
e） 更换的部件和构件应为合格品；
f） 如果将起重机械从安装地点移至另外的工作地点，应采用制造商推荐的方法；
g） 起重机械的状态应符合制造商所规定的各种限制。
改变任何预定程序或技术参数应经起重机械设计者或工程师的同意。
条文解读：该条为强制性条文。
该内容依据 GB/T 23723.1-2009 中 9.1 的规定。起重机在安装与拆卸施工过程中易发生重大事故。
安装与拆卸计划或方案必须经制定方案责任工程师同意。我国某地曾发生安装 600t 龙门起重机过程中发生倒塌特大事故。其事故主要原因就有在施工过程中未按程序擅自更改作业指令，导致重大事故的发生。
在塔式起重机的安装与拆卸事故中，其中的原因就包括作业人员未按说明书的要求进行施工，导致塔式起重机倾翻。
案例 1：门式起重机倒塌特大事故
一、事故过程简介
2001 年 7 月某日 8 时许，某船坞工地，有某电力建筑工程公司等单位承担安装的 600t×170m 龙门起重机在吊装主梁过程中发生倒塌事故。该机轨距 170m,主梁底面至轨面的高度为 77m,主梁高度为10.5m，主梁总长度 186m，含上、下小车共重 3050t。正在安装的主梁分别利用由龙门起重机自身行走机构、刚性腿及主梁 17 号分段的总成与自制塔架作为 2 个液压提升装置的承重支架，并采用某大学的计算机控制液压千斤顶同步提升的工艺技术进行整体提升安装。
当日早 7 时，施工人员按施工指挥的布置，通过陆侧（远离黄浦江一侧）和江侧（靠近黄浦江一侧）卷扬机先后调整刚性腿的两对内、外两侧缆风绳，现场测量员通过经纬仪监测刚性腿顶部的基准靶标志，并通过对讲机指挥两侧卷扬机操作工进行放缆作业（据陈述，调整时，控制靶位标志内外允许摆动 20mm ）。放缆时，先放松陆侧内缆风绳，当刚性腿出现外偏时，通过调松陆侧外缆风绳减小外侧拉力进行修偏，直至恢复至原状态。通过 10 余次放松及调整后，陆侧内缆风绳处于完全松弛状态。此后，又采用相同方法和相近的次数，将江侧内缆风绳放松调整为完全松弛状态。约 7 时 55 分，当地面人员正要通知上面工作人员推移江侧内缆风绳时，测量员发现基准标志逐渐外移，并移出经纬仪观察范围，同时还有现场人员也发现刚性腿不断地在向外侧倾斜，直到刚性腿倾覆，主梁被拉动横向平移并坠落，另一端的塔架也随之倾倒。造成 36 人死亡、 2 人重伤、 1 人轻伤、 经济损失 1 亿元的特大事故。
二、事故原因
1．直接原因
在吊装主梁过程中，违规指挥、操作，在未采取任何安全保障措施情况下，放松了内侧缆风绳，刚性腿在缆风绳调整过程中受力失衡，致使刚性腿向外侧倾倒，并依次拉动主梁、塔架向同一侧倾坠、垮塌。
2．间接原因
1）吊装工程方案不完善、审批把关不严。吊装工程方案中提供的施工阶段结构倾覆稳定验算资料不规范、不齐全；对 600t 龙门起重机刚性腿的设计特点，特别是刚性腿顶部外倾 710 mm 后的结构稳定性没有予以充分的重视；当主梁提升到 47.6m 时，主梁上小车碰刚性腿内侧缆风绳这一可以预见的问题未予考虑，在此情况下如何保持刚性腿稳定的这一关键施工过程更无定量的控制要求和操作要领。
2）吊装工程方案及作业指导书编制后，虽经规定程序进行了审核和批准，但有关人员及单位均未发现存在的上述问题，使得吊装工程方案和作业指导在重要环节上失去了指导作用。
3）施工现场缺乏统一严格的管理，安全措施不落实是事故伤亡扩大的原因。体现在：
① 施工现场组织协调不力。在吊装工程中，施工现场甲、乙、丙三方立体交叉作业，但没有及时形成统一有效的组织协调机构对现场进行严格管理。在主梁提升前 7 天仓促成立的“600t 龙门起重机提升组织体系”，由于机构职责不明，分工不清，并没有起到施工现场总体调度及协调作用，致使施工各方不能相互有效沟通。乙方在决定更改施工方案、决定放松缆风绳后，未正式告知现场施工各方采取相应的安全措施；甲方也未明确将当日的作业具体情况告知乙方。导致了 23 名在刚性腿内作业的职工死亡。
② 安全措施不具体、不落实。在制定有关安全措施时没有针对吊装施工的具体情况由各方进行充分研究并提出全面系统的安全措施，有关安全要求中既没有对各单位在现场必要人员作出明确规定，也没有关于现场人员如何进行统一协调管理的条款。施工各方均未制定相应程序及指定具体人员对会上提出的有关规定进行具体落实。例如，为吊装工制定的工作制度牌制度就基本没有落实。
3．主要原因
施工作业中违规指挥。施工现场指挥在发生主梁上小车碰到缆风绳需要更改施工方案时，违反吊装工程方案中关于“在施工过程中，任何人不得随意改变施工方案的作业要求。如有特殊情况进行调整必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全”的规定，未按程序编制修改书面作业指令和逐级报批，在未采取任何安全保障措施的情况下，下令放松刚性腿内侧的两根缆风绳，导致事故发生。
三、事故结论
在吊装主梁过程中，施工现场指挥违规指挥、操作，在未采取任何安全保障措施情况下，放松了内侧缆风绳，刚性腿在缆风绳调整过程中受力失衡，致使刚性腿向外侧倾倒，并依次拉动主梁、塔架向同一侧倾坠、垮塌。
施工过程中需要修改施工方案时，未按程序编制修改书面作业指令和逐级报批。原吊装工程方案不完善、审批把关不严，审核和批准时有关人员未能发现存在的问题，使得吊装工程方案和作业指导书在重要环节上失去了指导作用。
施工现场缺乏统一严格的管理，安全措施不落实是事故伤亡扩大的原因。
案例 2：QTZ25 塔机不按说明书要求拆卸倾翻事故
一、事故过程简介
1997 年，在某银行工地上， 发生了一起重大的塔机倾覆事故，造成死亡 2 人，重伤 1 人，塔机整机报废的重大损失。
当时，在十一层营业楼工地上，QTz25 塔机拆卸时，工作人员没有按照说明书中的拆卸方案和要求，即在 18.5m 吊臂幅度处起吊一个标准节作为平衡重，以使顶升部分处于平衡，而且吊臂也没有处在说明书中所要求的正方位，致使顶升部分更加不平衡，顶升套架滚轮与塔身严重卡阻。在拆卸第一节时便已出现这种情况，但拆卸人员没有停机检查，而是左右摆动吊臂，继续强行拆卸，当拆卸第 2 个标准节时，卡阻现象更为严重，并有刺耳的“咔咔”声。拆卸人员仍继续往上顶升塔帽，结果导致油缸推杆与顶升横梁的螺纹连接破坏，顶升部分失去支承力，整个套架连同前后臂急剧下降并砸在塔身上，巨大的冲击力把平衡臂的钢丝绳拉索拉断，平衡臂前后 2 节从螺栓连接处断开坠落，塔机失去平衡，在吊臂自重及冲击力作用下，塔身上部四节失稳弯折，套架以上部分滑脱坠落。
二、事故原因
1．直接原因
顶升部分不平衡，顶升套架滚轮与塔身严重卡阻。拆卸人员发现后仍继续顶升，导致油缸推杆与顶升横梁的螺纹连接破坏，整个套架连同前后臂急剧下降并砸在塔身上，把平衡臂的钢丝绳拉索拉断，塔机失去平衡而倾翻。
2．间接原因
拆塔前未做好准备工作，未制定安全技术措施方案，并进行书面安全技术交流。
3．主要原因
在顶升套架滚轮与塔身严重卡阻的情况下，拆卸人员发现后仍继续顶升，导致整个套架连同前后臂急剧下降并砸在塔身上，塔机失去平衡，上部四节失稳弯折。
三、事故结论
1．该公司未制定拆卸塔机的安全技术措施方案，埋下事故隐患。
2．操作人员未按说明书的要求操作，使顶升部分不平衡，顶升套架滚轮与塔身严重卡阻，拆卸人员发现后仍继续顶升，造成油缸推杆与顶升横梁的螺纹连接破坏，塔身上部四节失稳弯折发生事故。
16.2 安全防护装置
在安装和拆卸的过程中，有时需断开或短接起重力矩限制器、起重量限制器或运行限位器等安全防护装置的开关，使安全防护装置丧失功能，在起重机被交付使用之前，起重机施工的指派人员应保证所有安全防护装置功能正常。
条文解读：参照 AS 2550.1-1993《起重机安全使用 第 1 部分：总则》中 6.4 的规定及实际使用情况，增加了“安全装置”在安装和拆卸后的管理要求。在实际检验中发现，经常移装的起重机，如塔式起重机就常出现更换施工现场后，起重力矩限制器或起重量限制器未能按要求恢复其功能要求，从而埋下事故隐患。
郑重声明
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