大家都喝过美汁源果粒橙，可是有多少人知道美汁源果粒橙是怎么生产出来的？近日，“中国食品安全传媒促进联盟”邀请来自全国各地的传媒记者走进可口可乐在佛山工厂，在近40度的高温中考察了美汁源果汁饮料的生产线，并和可口可乐大中华区的技术专家们共同研讨了从果园到货架的“端到端”质量管理体系及具体实践细节。
作为果汁饮料行业的领军者，美汁源用它覆盖全产业链的质量管理体系，保障了产品的品质和安全。它高度自动化的无菌生产线和及其严格的质量管理，无不给到场媒体留下深刻印象。
“美汁源对产品质量安全管控的理解和保证，不仅仅是生产环节，我们把它延伸到整个产业链，从果园一直到消费者手中。”可口可乐大中华区公共事务及传讯总监赵彦红表示，“我们坚信完善的产业链质量管控会给所有利益相关方带来共享价值并最终使消费者受益。”
橙汁探源：洗橙去皮榨汁一气呵成
美汁源所采用的果汁和果肉大部分源自国外。在考察现场展示的一个视频显示，在国外供应商的果汁加工厂内，车辆将采摘的橙子直接卸到生产线上，经过初步清洗去除杂物，人工挑选，精细化清洗，橙子“排好队”进入自动榨汁机，同时完成去皮，榨汁，果汁果渣分离的过程，变成黄澄澄的果汁。有意思的是，为确保橙肉的饱满完整，美汁源的果肉是专门的果肉供应商生产的。
（工厂内化冻后的果肉）
经过严格的出厂检验并佩戴好“身份证明”，这些原产自国外的果汁和果肉，在全程零下十几度的冷链运输下，千里迢迢来到中国。
铁面裁判：检测精度达百亿分之一
在上海的可口可乐大中华区总部园区，设有一个特别的部门——可口可乐亚太技术中心——是可口可乐内部“最权威”的铁面裁判。这位裁判身具“火眼金睛”，负责可口可乐亚太区相关原材料、包装材料的合规性和食品安全的评估和检测，对原料、中间产品和产品质量持续监控。可口可乐亚太技术中心的徐传鸿博士介绍道，对于水或饮料样品，亚太技术中心的检测精度可达百亿分之一，难度系数“相当于一个小时内在全世界找到一个‘坏人’”。
（亚太技术中心的高精度检测设备）
可口可乐亚太技术中心获得了中国合格评定国家认可委员会的双重认证，所具备的能力验证资质能够检验其他实验室的检测能力，也极大地帮助了管辖区域内所有装瓶厂技术检测能力的提升。
水之纯净：直接关系饮料质量安全
在可口可乐系统，所有工厂都坚持遵循国家法规和可口可乐系统标准两者中更严格的一个，对所有原材料进行严格的质量控制。水是所有饮料原材料中最重要的一种，也是质量管理的重要一环。在佛山工厂，水处理采用外表看起来类似一排鱼雷的反渗透处理设备。
（反渗透水处理设备和水质分析）
造价高昂的反渗透水处理设备，即使在类似于蓝藻或咸潮爆发的极端情况下，也能确保水质的恒定如一。可口可乐系统规定，至少每四个小时必须监测一次经过处理后水的质量并记录在案，同时对源水也会进行定期的监测。
绝杀细菌：灌装车间空气无菌
佛山厂里有3条美汁源果汁系列的生产线，都是冷灌无菌PET线，造价相当于普通果汁饮料热灌线的十倍左右。传统的热灌工艺，饮料调配好之后经过加热灭菌和热灌装，果汁饮料会处在80度左右的高温下大约十分钟之久。在冷灌无菌线，美汁源果汁饮料只经过几十秒的瞬时高温灭菌工艺，灌装都在无菌车间内常温下进行，有效地保留了果汁饮料新鲜自然的口感。
（高温瞬时灭菌系统和无菌灌注车间）
在佛山厂的无菌车间内，生产期间是不允许工作人员进入的，因为人的皮肤和呼吸都可能带有细菌，影响到产品质量。为了保证 “彻底无菌”，无菌车间内的空气都是经过高效过滤，确保车间内空气始终保持无菌状态。
全自动化：一条生产线仅9人操作
在偌大的美汁源生产线附近，几乎看不到什么工作人员的身影。仔细询问下才知道，一条无菌生产线的正常运作，从配料到成品入库仅需9名操作员工。作为目前最先进的饮料生产线之一，仅原材料环节需要人工进行辅助操作，其余的吹瓶冲洗，杀菌灌注，贴标打码，装箱入库全部由机械化的设备自动完成。甚至于一些瓶盖不正或者容量不够的瑕疵品，都由检测机自动将其“踢”出生产线。生产线上员工则更多将精力投入在设备和质量的监控上。
（美汁源生产线和在线检测仪）
一瓶瓶的美汁源果粒橙通过生产线的传输带，被整齐排列好，自动装入纸箱中并完成封箱。更神奇的是一箱箱的饮料，由机器人自动改变排列次序和方向，堆到托盘上，而且每层托盘上几箱产品的位置和朝向都出于稳定度考虑而有所不同。
（全自动码垛机器人和全自动立体仓库）
一整托盘的产品经过打包，则沿着生产线自动进入成品库。成品库有数十个厂房那么宽、十几层高的自动立体货架组成。全自动的装卸系统直接连着电脑数据管理系统，每一个托盘上的产品口味，包装大小，入库时间和出库信息都记录在案，万无一失。在整个成品仓库，看不到一名操作员工。
质量文化：将质量和食品安全融入DNA
无论是对于供应商还是自己的生产工厂，可口可乐力行的是“质量文化”，让质量管理从一件不得不做的事情变成每个人自发要做的事。
（果汁饮料配料车间的记录和现场检测）
可口可乐的供应商和生产厂已经习惯了可口可乐时不时的“飞行检查”。审核人员通常是到了厂门口才电话通知立即进行质量审查。审查中发现的问题都会要求立即整改，并记录在案，作为该厂质量评分的重要依据。“刚刚开始时，大家还不太习惯；后来时间长了，所有供应商和生产厂都明白，有没有‘飞行审查’每一天都应该一样规范生产，这就变成了一个习惯，随时可以接受审核。”可口可乐中国装瓶厂质量安全环境总监卜亚筠说道。所有的供应商都以获得或保持可口可乐系统供应商认证而自豪。
在可口可乐的生产厂，从员工第一天入职开始，了解质量和食品安全知识并身体力行就成为他日常习惯的一部分。以往员工觉得自己只要操作好机器就行了，现在他会看到地面积水而自觉地去清洁干净，很多员工还主动提出自己看到的问题和可能的改善措施，推动品质管理不断深化。这些，是推行可口可乐质量文化而带来的积极变化。
“我们所有的工厂都能做到，在24小时内完成一瓶饮料的追溯：向上追溯到所有原材料所对应的供应商及批次，向下追溯到发给哪些客户。” 卜亚筠自豪地补充道。
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