作为一门金属零件制造工艺，MIM由于其工序复杂性，其成本显然不可能低。
如果针对同一个金属零件，使用MIM工艺，其成本通常会比钣金冲压、压铸或粉末冶金等更高。
那么，MIM与降本设计有什么关系呢？如何使用MIM来降本呢？
本文将从MIM自身的工艺特点出发，介绍三种使用MIM进行降本的思路：
- 利用MIM可成型复杂三维形状的特点，把多个原本多个由钣金冲压、粉末冶金或机加工等成型的零件合并为1个零件，从而简化产品设计、减少零部件数量，降低产品装配成本及库存成本等。
- 利用MIM近净成型的特点，代替机加工等原材料浪费严重、机加工工序成本高的工序。
- 利用MIM成型尺寸精度高、表面质量好的特点，代替压铸等需二次机加工来提高尺寸精度或表面质量的的工序。
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降本思路一：使用MIM合并多个零部件
相对于钣金冲压、机加工、压铸和粉末冶金等，MIM可以成型具有复杂三维形状的零件，可以具备外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉通孔、盲孔、凹台、键销、加强筋板和表面滚花等特征。
因此，原本多个由钣金冲压、机加工、压铸和粉末冶金等工艺成型的零部件，可以通过MIM成型--合并为1个零件，从而简化产品结构，去除产品装配工序，最终降低产品成本。
案例1，4个通过机加工、钣金冲压等工艺加工的零件，被合并为1个MIM零件。
案例2，4个通过机加工、钣金冲压等工艺加工的零件，被合并为1个MIM零件。
案例3，5个零件被合并为1个MIM零件。
案例4，如图所示为应用于医疗领域的相机固定支架，其具有复杂的三维结构。原本是两个机加工件焊接而成，现通过MIM合并为1个零件，不但成本降低，同时避免了原本焊接处锋利毛边带来的潜在质量问题。
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降本思路二：使用MIM减少材料浪费
MIM是近净成型的工艺。
利用MIM近净成型、材料浪费少的特点，可代替机加工等工艺，通过减少材料浪费，来降低成本。这一点对于一些贵重的金属，显得特别重要。
近净成型，near net shape，是指零件的最终成品形态与最初形态很接近；换句话说就是材料的利用率高，材料浪费少。
MIM、压铸、注塑成型和3D打印等，都是近净成型。
而机加工则不是近净成型，机加工存在着太多的材料浪费。
案例1，使用MIM代替机加工，可把材料用量从130g减少到40g，从而降低产品成本。
案例2，用于医疗器械中的泵闩锁，原本使用机加工，从毛坯到最后的产品，机加工浪费了一半的原材料。
采用MIM一次成型，仅需少量的机加工工序，材料浪费少；相对于机加工，成本降低了30%。
案例3（同案例2类似），用于电子设备的把手原本使用机加工，从毛坯到最后的产品，机加工浪费了一半以上原材料。
采用MIM一次成型，仅需少量的机加工工序，材料浪费少；同时生产效率高；相对于机加工，成本降低了60%以上。
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降本思路三：使用MIM减少甚至避免二次机加工
相对于压铸或其它铸造工艺，MIM工艺的尺寸精度和表面质量更高；在满足相同的尺寸精度和表面质量要求下，MIM工艺一次成型或者仅需少量二次机加工，就有可能满足要求，而压铸或其它铸造工艺，则可能需要经过多次机加工工序。
因此，在尺寸精度或表面质量要求较高的场合，使用MIM代替压铸或其它铸造工艺，从而减少甚至避免二次机加工工序，有机会降低产品成本。
案例1，滑雪鞋中的左右两侧的固定支架，原本通过铸造工艺成型，需要通过多次机加工才能达到所需结构及尺寸精度。
现通过MIM工艺一次成型即可达到所需尺寸精度要求，避免了机加工，从而降低了成本。
案例2，门铰链中的支架和坡道，原本是通过压铸工艺生产，需要大量机加工工序才能达到所需的尺寸精度。
现改为MIM，一次成型即可达到所需尺寸精度。
最后的话
MIM是一个相对全新的工艺，仅仅是在最近10年之内才开始流行。
对于很多行业来说，特别是一些传统行业，可能对于MIM并不熟知，因此存在着MIM应用的极大空间和机会。
我们可以在降本设计理论的指导下，充分利用MIM去合并零部件、去代替当前机加工或压铸等工艺，实现产品的降本。
（注：仅仅针对小部分产品，并非所有产品均可行）
这种降本思路，是站在一个更高的维度。
当竞争对手还在吭哧吭哧地去千方百计地去降机加工成本、去降压铸成本时，我们已经把机加工、把压铸工艺淘汰掉。
这就是三体中说的“升维思考，降维打击”。
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作者简介：钟元，著有书籍《面向制造和装配的产品设计指南》和《面向成本的产品设计：降本设计之道》
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