生产过程的推和拉，是一个非常常见的问题。但是，对于“推”、“拉”似乎没有非常好的定义，或者是大家都能接受的，形成共识的定义。
《工厂物理学》对“推”、“拉”的定义是控制在制品上限：在制品上限受到控制的，则是拉，而在制品上限不受控制的，则是推。
个人觉得，这个定义似乎与实际的业务场景有不一致的地方，为此在《工厂物理学》的基础上，对“推”和“拉”做一个比较直观的定义：
拉，以需求（品种、数量、时间）为约束的，则为“拉”，即，产出=需求。
推，以产能（瓶颈生产能力）为约束的，则为“推”，即，产出=产能。
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众所周知，可以把生产方式，区分为离散、连续、半离散三种方式。离散制造往往以客户需求来驱动，而流程制造则往往以产能高效利用为驱动。
以家具制造为例，无论是自由品牌，还是OEM、ODM，均是以客户的需求作为生产的驱动源。当然，客户的需求是多样 的，一般区分为预测、补库和订单三种方式。无论是预测，补库，还是订单，都是需求，都是有需求日的。
但是，流程制造有不同点。石油炼制过程，原油按照设定的产量进入常压塔、减压塔等分离装置，进入多少原油，除掉损耗的，则按照一定的产出比例产出，与需求无关。后端的合成装置，则定制的产品，按照订单需求安排生产，而常规品是以备库的方式生产（与需求无关）。
从这个维度讲，需求作为最大约束的，是拉动，产出=需求。而产能作为最大约束的，是推动，产出=产能。
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在实际的生产过程，离散制造的需求，经过MRP后会分解为车间级的生产订单。因为MRP时，是按照订单需求和总量平衡的方式计算，是受到订单需求的约束的。在时间上，因为需求、供应的变动性，MRP是不准确的，需要APS高级计划和排程系统优化，确保数量（批量约束）、时间（产能约束和齐套约束），实现拉动式生产（APS排程原则是：紧急优先、齐套上线、优先产能、连续生产、负荷均衡）。
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从这个维度讲，APS高级计划和排程系统的排程，就是拉动：
第一，是受到需求的总约束，并紧急优先排程。
第二，考虑了设备的产能，控制了在制品。
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