在刚刚过去的2021上半年，广东陶企经历了火爆的生产局面，“缺货”成为高频热词，去陶瓷企业走一圈，几乎家家都说“缺货”——瓷砖缺货，岩板也缺货，陶瓷厂家缺货，客户催着要货。很多厂家称“订单至少都排到了一两个月以后”。
有贴牌商告诉《陶瓷信息》，上半年在广东产区找工厂贴牌特别难，少则排队等一个月，多则等两个月，花色复杂的订单不接，出货量小、和工厂关系不够牢固的慢慢等……
6月中旬，有陶瓷厂表示：“我们工厂的订单排到了8月份，每天都在热火朝天地赶订单。”还有陶瓷厂说，以前是我们帮别人贴牌，但今年因为排产紧张，我们到处找工厂贴牌。
总而言之，就是排产紧张、供不应求，但去到终端市场走一遭，经销商又都说生意冷清、人流稀疏，瓷砖都卖到哪去了？广东产区今年上半年为什么到处“缺货”，《陶瓷信息》通过走访大量陶瓷企业及贴牌商，总结出三大原因。
原因一 2020年广东退出217条线 产能急剧萎缩9亿㎡上半年广东“缺货”的原因之一，或许与产能的急剧萎缩密不可分——在2020短短一年时间内退出217条生产线、超9亿㎡年产能，堪称“陶业近十年最大规模退出潮”。
据广东省政府新闻办5月26日发布的数据：广东污染防治攻坚战部署的894条建筑陶瓷生产线，截至2021年4月底，已拆除105条，永久停产112条，在用677条，已经全面通天然气的有664条。
换而言之，2020年以来，广东省掀起的这场“全国史上最大规模煤改气”，直接导致217条生产线拆除、关停。官方发布的这一数据，与2020年《陶瓷信息》“陶业长征”调查的数据基本一致（细微差异在于产品分类、统计口径），其精准度毋庸置疑。
据《陶瓷信息》统计，在2020开年，广东省“动真格”推动“煤改气”之前，全省大致有900条生产线，其中肇庆260条、清远160条、江门129条、佛山约260条……
而在全面完成“煤改气”之后，官方发布的数据显示，肇庆关停退出55条线、清远关停40多条线、佛山符合清洁能源补助条件的有185条线（退出约70条）……合计退出的生产线数量相当于广东省的24%、全国的8%；广东建陶天然气使用率，亦从2019年底的不到5%，飙升至82.2%。
217条生产线是什么概念？数量相当于1.32个高安（165条线）、2.4个夹江（89条线）、2.7个淄博（80条线）……
如果以广东省平均单线日产能1.37万平方米折算，这217条线的年产能，更是达到了惊人的9.2亿平方米，超过了全国最大县级陶瓷产区——江西高安（8.78亿平方米），与福建泉州（晋江 南安）的产能相当，亦超过了山东全省（7.68亿平方米）。
如此庞大的生产线数量及产能规模在短时间内关停、退出，一定程度上造成广东产能供应紧张的“热销”局面。
原因二 气荒、高气价、成本暴涨、限电 致很多生产线限产、减产……产能大幅缩减的同时，保留下来的生产线也因客观原因，很难保证全部正常生产。自去年11月份至今，天然气价格高企、气荒（限制用气）、原材料成本暴涨、限电等诸多因素，让广东很多生产线停产、减产……
2020年11-12月，广东清远就先后因国内气价暴涨、LNG供应紧张引起的限制用气事件，导致多家陶企被迫限产多日。与此同时，供气管道气压过大、施工挖坏管道等亦曾引发停气，导致企业正常生产受到影响。
此外，2020年末，受“煤改气”影响，全广东都出现LNG供应紧张的问题，因气化能力不足、气价一路攀涨，致使很多生产线早早地就停窑。到了12月下旬，广东LNG到货价一度高达7200～7500元/吨，折算气价超5元/m³（最高曾破“7”）。
气价飙升、气源不足，导致广东，尤其是对LNG依赖度较高的产区，生产线提前大规模停产，即使正常生产的陶瓷企业，生产成本也居高不下。
这一轮气荒、高气价，影响的不仅仅是广东陶企，山东、福建等产区同样受到严重冲击。在福建泉州，去年12月底由于天然气缺口较大，当地政府协调工业企业采取限产措施，导致南安22条陶瓷生产线被迫停产，晋江1/3生产线停产。山东产区亦因LNG价格一度超过6.4元/m³、管道天然气价格涨至3元/m³以上，导致临沂陶企被逼在12月底集中停窑。
总体来看，受疫情、煤改气、高气价等因素影响，2020年底全国不少陶瓷厂提前停窑检修，停窑时间远远早于往年，以至于未能像往年一样备有足够的库存，甚至年前不少订单都未能如期交付。
而2021开年，原材料价格“全线”上涨，又影响了陶企的正常复产。在广东省，有的产区开年气价最高达到3.25元/m³，导致陶瓷厂大多3月15日以后才能出砖。
等到全面复产以后，煤炭、化工料、纸箱、用工等成本“涨”声一片，陶企生产再次迎来巨大的挑战。生产成本持续攀升、瓷砖价格却很难同步上涨，对利润、附加值较低的产品品类的正常生产带来重大影响。
“刚来一波涨价潮，紧接着又是一波限电潮。”到了5月份，广东肇庆、清远、恩平、佛山等陶瓷产区陆续收到“错峰用电”通知，并且不断升级：从“开六停一”到“开五停二”，再到“开四停三”……
用电紧张、严格限电，让很多陶瓷厂的正常生产再次受到影响，并不得不减产。同时，除了“错峰用电”带来的成本上涨外，天然气气价高企对陶瓷厂的影响也很大。到了6月份，广东清远、肇庆、恩平等陶瓷产区液化天然气的价格大约是3.2元/m³左右，与去年同期相比，大概上涨了1元/m³，再次影响陶企正常生产。
原因三：疫情过后楼盘赶工期 工程、工地订单集中爆发值得注意的是，一边是厂家排产紧张，一边是经销商普遍反映“终端没生意”。有广东陶企向《陶瓷信息》表示，今年70%的终端经销商反映生意不好、市场疲软，“我们的业务员去终端出差，反馈的信息也是建材市场人流稀少、生意冷清。”
生产端排产火爆，终端销售却冷冷清清，瓷砖都卖到哪去了？
据陶企分析，这种强烈的反差与疫情息息相关。2020年很多楼盘、工地的施工建设，因疫情而暂停，但是从去年下半年到今年，由于国内疫情控制较好，很多楼盘的建设开始提速，全力赶工期，力争按时交楼，刺激了工程订单的增长。
“这类工程订单，不只是陶瓷企业对接的地产商，还有很多经销商自己的工程订单。没有货，经销商也很着急。”
不仅仅是广东产区，《陶瓷信息》从江西、山东等陶瓷产区获悉，今年四五月份的排产紧张，亦主要是贴牌订单及工地订单发力。譬如，在山东淄博，今年“主动找上门”的省内外工地订单明显增多，刺激了仿古砖、内墙砖等品类的热销，成为淄博陶企应对当下淡季销售的有力支撑。
但据多位行业人士预测，当前瓷砖产能严重过剩的现状并未得到有效改变，整体上瓷砖市场仍旧是供大于求，特别是瓷砖品类的结构性过剩与缺货尤为突出——畅销的品类和花色缺货，滞销的品类和花色库存积压。事实上，从6月份开始，瓷砖销售已呈转淡之势，预计广东产区“排产紧张”的局面在今年下半年会发生改变。
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