(1) 产品规格：Φ6.5、Φ8、Φ10 mm热轧盘圆；
(2) 钢种：低碳钢、低合金钢；
(3) 执行标准：GB/T 701-1997
2 高线产品缺陷及分析缺陷内容：
擦伤(划痕)
特性：
一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。
原因：
a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。
b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。
c、活套量过大，轧件跳套；活套与轧制线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。
d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。
e、轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕(或压痕)。
措施：
a、正确安装导卫。
b、按规定及时更换导卫或孔型。
c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。
d、按导槽换辊制度导槽换辊。
e、提高车削质量和检验标准。
缺陷内容：
结疤
特性：
一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。
原因：
a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。
b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。
c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。
d、由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。
e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。
f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。
措施：
a、按导槽换辊制度导槽换辊，同时严格控制轧辊进厂检验。
b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁。
c、导槽换辊后必须规定进行磨槽。
d、提高车削质量和检验标准。
e、加强钢坯进车间挑废检验工作。
缺陷内容：
耳子
特性：
耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。
原因：
a、孔型设计不大，对宽展估计不当。
b、钢温不均或钢温过低造成宽展过大。
c、调整不当，操作不良，孔型磨损严重，使金属进入该孔型的较多。
d、导卫安装偏斜，尺寸过大、松动或磨损严重。
e、原料有严重的缩孔或夹杂。
措施：
a、重新设计孔型。
b、严格控制开轧温度及钢坯温度的均匀性。
c、重新调整各道次实料尺寸，改善轧槽冷却水。
d、正确安装导卫。
e、及时与前道工序联系，确保原料质量。
缺陷内容：
弯曲
特性：
弯曲是指线材中轴不呈直线，扁状断面表现为波浪弯曲(上下弯)和镰刀弯(侧弯)。
原因：
a、导卫安装不正确，孔型安装不正确。
b、温度沿截面上分布不均匀。
c、成品冷却不均匀，精整操作不良，以及堆放不当。
d、运输过程中装卸不当。
措施：
a、正确安装导卫、孔型、孔型。
b、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。
c、调节各散冷辊道运行速度，供风量；按规定堆放。
d、运输、装卸过程中防止碰撞。
缺陷内容：
扭转
特性：
扭转是指成品围绕它本身的轴线做螺旋形扭转变形。
原因：
a、轧辊安装不正或错位。
b、导卫安装偏斜，磨损严重或轧机调整不当。
c、轧件温度不均匀或变形不均匀造成延伸不一致。
d、成品冷却设备和精整操作不良。
e、成品经过不平整的输送辊道。
措施：
a、正确安装轧辊孔型。
b、正确安装导卫、更换导卫、轧机调整。
c、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。
d、调节各散冷辊道运行速度，供风量，同时确保精整设备完好。
缺陷内容：
鳞层(重皮)
特性：
鳞层成鱼鳞状，为分层的翘起薄皮，大部分是生根的，但也有不生根的。小而薄的鳞层称为翘皮，面积较大的鳞层称为重皮。轧制造成翘皮下面比较清洁，原料造成的下面有夹杂物。
原因：
a、轧线跑槽有尖锐的棱角造成轧件严重碰伤、刮伤的金属再轧入轧件表面。
b、孔型设计不良，轧件局部挤出辊缝再轧入轧件表面。
c、轧辊辊环或孔型槽崩裂造成轧件凸块后再轧造成。
d、轧件在孔型内打滑造成金属局部堆积造成再轧造成。
e、孔型内不正确的防滑堆焊或刻痕造成表面金属拉裂或堆积再轧造成。
f、原料缺陷(如翻皮、皱纹、凸快等缺陷)未清理带来。
g、轧制过程中原料内部缺陷暴露于轧件表面，如严重的皮下气孔、皮下夹杂、局部横裂的扩大。
措施：
a、重新安装跑槽同时将棱角尖锐部分磨钝。
b、重新设计孔型。
c、及时换槽、换辊。
d、换辊后必须磨槽。
e、孔型内严禁采取防滑堆焊和随便刻痕。
f、严格执行挑废，同时与上道工序联系确保原料质量。
缺陷内容：
夹杂
特性：
夹杂一般呈点状、条状分布，其颜色有暗红、淡红、淡黄、灰白等，具有一定的深度。
原因：
a、原料带来的非金属夹杂物。
b、在加热过成中炉顶或炉墙的耐火砖及煤灰煤杂附在原料面，轧制时未能脱落。
c、轧制周围环境不卫生，使轧件表面粘有非金属夹杂物。
措施：
a、控制原料入炉检验。
b、严格按照工艺温度控制炉温，杜绝加热炉快速升温和降温 。
c、保证轧制线卫生的清洁性。
缺陷内容：
裂缝(裂纹)
特性：
裂缝在线材表面上一般成直线状，有的呈Y形，其方向多与轧制方向一致，但也有横向或其它方向的。
原因：
a、孔型设计不当，调整不良，钢温低或不均。
b、孔型磨损严重和采用不合理的刻痕。
c、原料气泡破裂和原料裂纹。
措施：
a、重新设计孔型，严格按工艺操作规程控制料形和钢温。
b、按时倒槽换辊和采用合理的轧槽刻痕。
c、严格控制不合格钢坯入炉。
缺陷内容：
折迭(折叠)
特性：
线材的折迭是指线材的表面顺轧制方向呈直线性的折迭缺陷，形似裂纹。
原因：
由上一道次铁形有耳子或局部有凸出和凹陷的轧件进入下一个孔型轧制时，凸出的部分被压平和凹陷的部分被压迭。多数为周期性折迭、其原因是轧辊有毛刺，如车辊时定心定偏、吊运过程碰伤或轧辊表面产生掉肉的现象。
措施：
a、严格控制各道次实料尺寸，提高轧辊车削光洁度和轧辊上车前的同轴度检测。
b、避免吊运过程碰伤。
c、轧辊表面产生掉肉时应及时换槽。
缺陷内容：
不圆度和公差尺寸超差
特性：
线材的不圆度和公差出格是线材最常见的缺陷，它表现为线材横断面各处不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过标准规定。
原因：
a、钢温不均匀；孔型设计不当。
b、孔型、导卫磨损严重。
c、轧机调整不当。
d、轧辊发生错动。
措施：
a、严格控制钢温，修正孔型。
b、及时更换孔型、导卫。
c、时刻检查轧机运行是否正常，避免错辊。
缺陷内容：
开裂(分层)
特性：
开裂是指线材本身呈纵向开裂，严重的沿线材纵向劈开，分裂成两层或多层。
原因：
a、坯料中含有大量的皮下气泡，残余缩孔及严重的非金属夹杂物缺陷，在轧制过程中开裂。
b、轧制过程中因加热，冷却温度控制不当，终轧温度控制过低，压缩率过大也会造成线材开裂。
措施：
a、加强炼钢工艺过程控制，在接收钢坯时要百检，严把质量关。
b、严控出钢温度，严格执行控轧控冷轧制工艺。
