推行5s的具体步骤（你真的了解5S的推行方式吗）

一 5S介绍

1.1 5S简介

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个生产企业现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

1.2 5S的认知

5S管理是企业管理的基础；

箱式的工厂只能制造出垃圾产品；

世界级的工厂依赖于世界级的现场管理；

5S管理是每一位现场管理人员的职责；

每天每日坚持做5S管理，一点一滴持续的改善；

5S是进行现场管理的简单而有效的最佳方法和工具。

1.3 5S的定义

整理：区分必需品和非必需品，把非必需品快速处理掉；

整顿：在合乎品质、效率、安全的基础上，对必需品进行三定；

三定：定位置、定数量、定容器；

清扫：对三定后的必需品进行彻底的清扫、维护，并使之保持最佳待用状态；

清洁：通过标准化、制度化，继续维持以上3S的良好水平；

素养：将前面4S要求视为分内工作，并养成自动自发执行的良好习惯。

1.4 5S的重要性

可以有效改善、提高企业形象;

促进生产效率提高;

改善零件在库周转率；

减少直至消除故障，保障品质；

保障企业安全生产；

降低生产成本；

改善员工精神面貌、增强组织活力化；

缩短作业周期，确保交货期。

二 5S管理方法

2.1 1S整理推动关键步骤与技巧

2.1.1 基本内容

将工作场所内所有的东西区分为必须品与非必须品；

将必须品与非必须品明确、严格的区分开；

把非必须品尽快处理掉。

2.1.2 目的

腾出空间，增加作业面积；

防止误用，提高质量；

保持行道畅通，保障安全。

2.1.3 实施步骤

2.1.4 整理实施步骤要点

专门设定非必须品放置处（部门别、种类别）；

将工作场所找到的非必需品放在非必需品放置处；

将非必需品（物料、固定资产）造册(按部门别）；

审核批准后按要求处理；

制定处理非必需品的标准制度；

要大胆、果断、及时判定、处置非必需品。

2.1.5 重点技巧

2.1.5.1根据使用频率，整理必需品与非必需品的区分与处理基准

2.1.5.2 制定“要”与“不要”的判别基准

2.1.5.3 编制《物品识别清单》（见附件1），结合上述两点，对现场物品进行管控。2.2 2S整顿推动关键步骤与技巧

2.2.1基本内容

2.2.2对彻底整理后的必需品，在符合质量、效率、安全等要求的前提下进行三定（定点、定容、定量）；

2.2.3目的

消除“寻找”的浪费，提高作业效率与质量；

工作场所一目了然，防止误用；

环境整齐，工作有序，保障人、物的安全。

2.2.4整顿的实施步骤

2.2.5整顿实施步骤的要点

要点一：整顿的三要素：场所、方法、标识；

要点二：整顿中的三定原则：定点、定容、定量；

要点三：区域划分明确，物料取用方便，标识清晰（包括最大最小安全库存），工具摆放整齐、标识明确。

2.2.6 重点技巧

2.2.6.1三定原则：定位置、定数量、定容器

定位置——规定放置场所

1、只存放有用的；

2、依据使用频率，来决定放置的场所和位置；

3、人机工程学；

4、使用颜色划分通道、区域、位置等标识，按《奥瑞金集团-全面可视化管理手册》执行；

5、产品状态区域区分，如合格品区、不合格品区、待检品区；

6、安全第一原则，需保持安全、消防通道畅通。定数量、定容器——确定放置数量及容器

7、位置离工作现场远近；

8、日常使用频数多少；

9、 搬运易繁程度；

10、现场空间大小；

11、物品的保管性等。规范放置方法

12、简单、易行；

13、取拿方便；

14、防错装置；

15、先进先出；

16、标识清楚。

2.2.6.2动作经济原则

2.3 3S清扫推动关键步骤与技巧

2.3.1基本内容

将工作场所清扫干净；

保持工作场所干净、亮丽的环境；

清洁的同时，同时全面开展点检，消除故障隐患，保持工具和设备在最佳待用状态。

2.3.2 目的

消除脏污，保持现场整洁、亮丽；

保持良好的工作情绪，杜绝工业伤害；

稳定品质，减少故障、损耗和不良影响。

2.3.3 实施流程

2.3.4清扫实施步骤的要点

明确清扫责任区，划分各区域并明确清扫责任人、清扫频率，可以作图方式表现，覆盖所有区域；

明确责任区内清扫的部位，清扫频次，清扫实施时间，清扫的工具，清扫要点及目标；

制作区域清扫标准，涵盖设备清扫标准以及公共区域（卫生间、更衣室等）清扫标准；

识别现场污染源,编制《污染源清单》（见附件2）,制定有效措施加以杜绝或降低其影响度；

执行例行清扫并加以检查，将清扫变为一种习惯加以固化。

2.3.5 重点技巧

建立清扫标准书，明确每个责任区内的清扫部位、清扫频次、清扫实施时间、清扫方法、工具、清扫效果、检测方法以及责任人等，事例见《公共区域清扫标准》（见附件3）；

严格执行清扫活动，明确设备的清扫（清扫部位、清扫对象、工具、方法、时间、周期、责任人），点检（点检部位、点检内容、工具、方法、时间、周期、责任人），润滑（注油部位、油品型号、注油量、注油方法、工具、时间、周期、责任人）及紧固（紧固部位、紧固方法、工具、方法、责任人）等，并依据相应的基准书定期实施清扫。

2.4 4S清洁推动关键步骤与技巧

2.4.1基本内容

整理、整顿、清扫进行到底，不断维持3S取得的成果；

将3S的做法制度化、标准化。

2.4.2目的

维护整理、整顿、清扫取得的成果，逐渐养成良好习惯。

2.4.3 实施步骤

不断维持落实前面3S的工作，定期检查实施、并跟进改进效果；

编制并结合实际不断完善前3S涉及的实施程序文件、标准，如《公共区域清扫标准》（NO.XXXX，见附件3）等，确保文件的适用性及有效性；

制定检查、评价方法和奖惩制度，运用正负向激励，以巩固执行力；

要求管理层要经常带头巡查，推动PDCA不断运行。

2.4.4重点技巧

编制5S检查表，检查现场5S的执行情况，详见《生产区域5S检查表》（见附件4）《办公室5S检查项目及评分标准》（见附件5）；

将5S奖惩制度纳入KPI考核中，激发员工自我管理意识，最终达到“素养”提升。

2.5 5S素养推动关键步骤与技巧

2.5.1基本内容

通过班前班后会等手段，提高全员文明礼貌水平；

培养每位员工养成良好的习惯，提高执行力；

通过各种活动的开展，激发员工的热情和责任感。

2.5.2目的

培养员工具有良好习惯和素养；

提高员工文明礼貌水平，营造团队精神。

2.5.3实施要点

持续推进4S，让其成为员工的习惯；

规范班前班后会，养成良好的会议习惯；同时管理人员也要不断规范自身行为，起到“领头羊”作用，对员工工作中的错误、不当的行为加以指正，严重的给予通报批评，对好的行为榜样要通报表扬、奖励，通过有效奖惩提升员工素养；

对现行培训体系进行不断完善，对员工进行有针对性的定期培训（包括技能提升类、管理知识、管理体系类），让员工知其然、更要知其所以然；

持续改进现场作业标准；

提倡员工合理化建议并实施奖励。

三 5S管理组织架构

3.1 目的

为了全面、有效地开展5S管理，在公司内部成立5S检查小组，具体成员及其职责如下：

5S管理人员：

由公司负责推行5S管理的人员担任，并由其担任5S检查小组组长。

5S检查小组：

组员：每个部门至少一人作为组员

注：各部门负责人作为其对应管辖区域的5S执行、改善负责人。

3.2 5S管理成员职责

3.2.1 5S管理人员职责；

整体对公司5S管理推行的成败负责；

负责公司5S管理的导入和5S检查小组成员的确定；

负责对公司5S推行计划可行性的讨论、审批及其它相关文件的审批；

负责公司5S管理中的相应资源提供和工作支持；

负责本部门5S管理相关活动的组织和实施；

负责5S管理相关的其它工作；

负责监督5S检查小组落实5S所有检查活动以及5S管理相关指标、考核规则。

3.2.2 5S检查小组职责；

在5S管理人员的带领下，负责定期检查本公司5S管理区域的5S执行情况；

负责5S的前期宣传、准备和培训工作；

负责各部门5S实施情况的指导和跟进；

负责根据实际情况制定5S检查计划及5S相关检查表并加以实施；

配合本部门领导组织好本部门的5S管理活动；

负责公司5S整体实施效果的评定和奖罚；

负责与5S相关的其它工作。

3.2.3 5S管理范围

本公司推行5S管理的所有区域（包括办公区域、生产区域等）

以下为范例：

四 5S管理活动回顾总结

由5S管理人员定期组织5S检查小组成员开展回顾总结会议。

参与人员：5S管理人员、各5S管理涉及部门负责人以及5S检查小组成员。

会议内容：

5S检查小组近期所检查出的问题点；

针对问题点找出重复发生率较高以及较为严重的问题并制定可行的改善措施；

对近期各部门5S检查发现的问题改善情况作通报；

对5S管理执行情况较好的部门、问题点有明显改善的案例进行通报、宣传。

五 5S管理指标及考核

(此条由各公司根据实际情况进行转化)

5.1 是否有严格按照5S检查计划执行检查工作——执行率；

5.2 每次检查每个区域发现的问题点数量——问题点数量量化处理；

5.3 每个区域发现的问题点改善情况——整改率。

主要在以上3点进行指标制定以及绩效考核。

六 5S常用工具介绍

6.1 定点摄影实施方法与技巧

定义：对问题现场进行定点摄影，予以曝光，待改善后，在同一地点再次定点摄影，并予以表扬，是5S推动有效的常用工具之一，适用于5S推动的各个阶段；

目的：1、作为5S检查所发现问题点的整改证据；

2、为5S改善的成果以及总结工作提供可靠的依据。

相关记录见《改善计划验证表》（见附件6），《5S改善总结—PPT》（见附件7）。

6.2 目视化管理实施方法与技巧

定义：就是通过人的视觉对周围的事物进行管理的一种方法，即利用人的视觉优势，在工作现场围绕人、机、料、法、环、信息等进行足够程度的展示与共享，以达到让人一目了然，减少差错的目的，进而全方位提高工厂的运营效率，是5S推动有效的常用工具之一，适用于5S推动的各个阶段；

目视化管理的实施方法与技巧详见《全面可视化管理手册》。

6.3 5S检查与评比管理方法

定义：为了确认5S执行效果，编制巡查、点检等检查表，定期检查现场人、机、料、法、环等方面5S的执行情况，并结合评比活动，推动5S活动进程的方法，也是5S推动有效的常用工具之一，适用于5S推动的各个阶段。

七会涉及的表单

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