电影界有“奥斯卡”，体育界有“劳伦斯”，科学界有“诺贝尔”，而在质量领域有美国波多里奇国家质量奖、日本戴明奖、欧洲EFQM卓越奖代表了各自国家与地区质量管理领域的最高标准，与之齐名的“全国质量奖”，则象征着中国质量的最高荣誉。
2015年10月23日，第十五届全国质量奖获奖名单揭晓，共有9家企业荣膺这项象征国家最高质量荣誉的桂冠，而上汽通用名列获奖榜单首位，也是上海市唯一的获奖企业。这是上汽通用继2003年、2006年、2009年分别捧获“上海市质量金奖”，并在2014年赢得上海市质量管理的最高荣誉——上海市市长质量奖之后，进一步为“上海制造”树立了国家级认可的品质标杆。
在上篇文章：《质量是怎样“炼”成的？解密上汽通用“全国质量奖”（上）》中介绍了现代工业质量管理的发展及上汽通用在制造质量管理体系中的创新之举，而在这篇中我们将关注上汽通用的“大质量”体系核心内容，来解密上汽通用“全国质量奖”是怎样“炼”成的。
上汽通用“大质量”体系
在全国质量奖的评选中，评委对于上汽通用“卓越精营”核心内涵的六大优势给予了高度评价：
2013年，上汽通用汽车成立了“卓越客户体验标准委员会”，整合全业务链质量体系，从产品规划、研发、供应、制造、营销到服务在内的各个方面，都被列入到质量控制的范围内。当然，每个上汽通用汽车的员工，包括供应商和经销商在内，都成为了维护质量的主体。从产品规划、工程质量、供应链质量、制造质量和服务质量五个方面着手，始终把质量放在业务发展的最高优先地位。
全业务链质量管理体系
上汽通用汽车在“卓越‘精’营，创领未来”的企业发展战略下，已经拥有了一套完整的企业价值链管理体系，在生产制造的两端，包括前端的提高供应商质量、加强泛亚的研发能力，及后端的企业售后服务、社会责任等方面，都有所建树，也让全体员工对于“质量”的理解，深入到了他们日常工作的方方面面。
上汽通用选择和管理供应商，是按照通用汽车全球采购体系的“QSTP”原则，即质量（Quality）、服务（Service）、技术（Technology）和价格（Price）的体系标准要求，展开16项评审。而评审的关键在于考核标准的量化，包括质量、技术、管理都有明确的量化指标，可以准确打分。现场评审中，更加突出“精益环境”，包括现场的5S管理、岗位人员的培训考核制度、质量记录等。上汽通用与供应商的合作伙伴关系更像是一种以质量为粘合剂的战略联盟，这种战略联盟反过来又进一步促进了整车质量的稳定和提高。
在上汽通用的泛亚汽车技术中心，与国内其他合资技术中心非常不同的是，泛亚的工程师被赋予了“数据发布权”，即拥有对零件、子系统、系统乃至整车做出工程更改的发言权，并且中国工程师有权主导并全方位参与。泛亚的工程师得以利用通用全球资源，了解全球其他通用工程师在某一零件设计过程中的经验教训，这是在国内其它合资企业的工程师享受不到的权利。工程师自己设计的零件也能获得相应的零件编号，进入这个大系统中，成为具有泛亚知识产权的零件。在这样的历练之下，泛亚形成了知识产权、技术研发、制造体系的完整性，同时更加强了从研发源头开始的“质量”意识
而在工人上岗之前，上汽通用同样十分重视对他们质量意识与技能的培训。每个新员工至少要经过两周的入门培训，对公司宗旨、制造质量、精益生产等理念有一个全面深入的了解。线上工人则要在不同岗位上培训，直到达到上汽通用苛刻的上线生产标准。同时，每个工人还要求至少能掌握3个工位的工作内容，以适应柔性化生产。在金桥工厂，一个工人最高一年能生产75辆汽车，达到全球最好的水平。
质量体系同样是对用户售后服务保障的外延，上汽通用在严格管理以外，又增加了不少人情味。雪佛兰“懂车更懂你”的售后服务理念及电子服务手机软件My Chevy，别克以“比你更关心你”的理念为服务特色的别克关怀售后服务品牌和iBuick服务软件，凯迪拉克“尊崇有加PLUS服务”和My Cadillac手机应用软件等等。在最新科技的背后，是对用户满意度的重视，更是对“大质量”理念的诠释。
除了工程、制造和服务之外，上汽通用还将质量意识扩展到了作为企业公民的社会责任层面。从2008年开始，上汽通用汽车在动力总成上的投入接近11亿美元，引进并本土化规模生产了高科技、低油耗、多样化能源的十多款先进发动机，配备在25款新车型上。这些绿色动力车型共销售33.4万辆。如果按每辆车每年行驶2万公里统计，实现节油达13,544吨，可装满整整318节铁路标准油罐车；减少碳排放4.4万吨，相当于53.5万棵树一年的碳汇。社会责任的质量意识面对的是整个社会的发展和进步，对于上汽通用来说其在背后付出的认真和坚持，使其对于“质量”的理解得以更加彻底与深入。
通用GSM系统中的全球第一
通用的质量管理理念是通过保证每个具体过程质量来保证最终的实物质量，而不是最后一关的“抽样检验”。BIQ（Built in Quality，制造质量）认证是通用汽车为确保产品缺陷不到达客户的一种质量控制管理方法，通用采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。BIQ共分为四个层级，而BIQ Level 4是目前能够实现的最高等级。
Level1：基于检验的质量管理（遏制），使得缺陷不离开工厂。这一层次要达到的目标是：保护客户不会收到明显的缺陷。
Level2：BIQ的质量管理初步（侦测与遏制），使得缺陷不离开车间。目标：减少缺陷对下游工序的影响。
Level3：BIQ质量管理进阶（预防与改善），使得缺陷不离开班组。目标：提升上游工序质量。
Level4：BIQ质量管理高级（避免缺陷传递），使得缺陷不离开工位。目标：消除过程中的返修。
2013年，上汽通用东岳南厂通过通用汽车国际运营部制造质量组认证委员会评审，成为通用全球第一家获得BIQ Level 4认证的整车工厂，随后，上汽通用又有三家也陆续通过BIQ Level 4评审。在当今通用汽车全球169多家工厂中，仅有22家通过了BIQ Level 4认证，而上汽通用汽车就占了其中的4家，名副其实地成为通用全球质量领先工厂。截至目前，上汽通用的SGM-GMS制造质量管理体系评分位于GMS系统中全球第一。
“上海制造”的品质标杆
在多年不断探索、实践、创新的道路上，上汽通用始终围绕“满足并超越客户期望”的质量方针，营造“主动担当，全员参与”的质量文化氛围，强化整个质量管理体系的有效落实，以实现客户满意度的不断提高。
上汽通用倡导在制造中保证质量，将质量控制、质量检验、质量保证的任务最大限度落实在生产制造过程中。这一理念不仅有力支撑了上汽通用核心竞争能力的提升，更使上汽通用作为上海制造业的代表企业树立了“上海制造”的品质标杆。“全国质量奖”的授予既彰显了国家权威评审机构对上汽通用卓越质量管理的认可，同时也代表着全社会对上汽通用不懈锻造全业务链卓越品质的肯定与褒奖，更是上汽通用“大质量”体系朝着更高目标不断前进的动力。（文/何梦雪）
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