过去加工淬火钢都是采用磨削方法，这一方法加工淬火钢，生产效率低，加工费用高，并因为磨削力大，致使表面往往被烧伤或产生微裂纹。随着硬质合金工业的发展，传统落后的磨削工艺被先进的车削所代替，加工效率得到大幅度提高，为了更好地解决淬火钢的切削加工问题，今天河北恒盛泵业就和大家聊聊淬火钢的切削特点和切削刀具的选择。
1. 淬火钢的切削特点
硬度高，导热性差：淬火钢的组织为回火马氏体。硬度可达HRC60以上，强度ób可达260kg/mm2。并且它的导热性能差，有的淬火钢的导热系数可小到0.017卡/厘米、秒、度（未淬火的45#钢λ=0.162卡/厘米、秒、度），所以，切削淬火钢时，单位切削力大，可达450kg/ mm2,切削温度高，且切削热易集中在刃尖处。按照被加工材料切削加工性分级表规定，淬火钢的硬度、强度均属9a，属于最难切削加工材料的范畴。
切削力大，而且吃刀搞力FY接近主切削力，甚至更大。这是为了增加刀尖强度，加大散热面积，选择较小的主偏角所引起的。在机床一夹具一工件系统刚性差时，则会由于FY大，易引起振动，造成打刀现象。
刀具接触长度短，这就意味着切削和由于切削力大而引起的大量切削热集中于刀刃附近，如果刀具材料强度不高，易使切削刃造成崩碎和破损。
2. 刀具材料的选择
在淬火钢的低速和断续切削时，一般用加TaC、NbC和适量TiC的M类合金，因为这种合金具有较好的综合性能，切削条件为变速的端面切削和间断切削时，也宜采用这类合金。因为用TiC含量过多的合金，即使其硬度好，但由于韧性和强度不够，易使刀具产生崩刃和崩脱磨损。所以就选择强度高、韧性好、耐热和耐磨性能好的超细颗粒合金，经过实用证明，效果较好的是：YS8。
如用YS8，采用V=14.3m/min,f=0.3mm/rev,ap=2mm切削HRC=60的T11工具钢，效果很好，用普通硬质合金在同样条件下，效果相当差，甚至无法切削。用YS2切削W18Cr4V白钢刀方条，其硬度HRC=63～65，切削用量为：V=10m/min,f=0.25mm/rev,ap=1.2mm，使用效果相当好，在同样的条件下，我们用其它牌号合金试验，效果都不佳。
在较高速度下连续切削淬火钢时，宜采用碳化钛含量较高，高温硬度优良的P类合金。因为P类合金发生粘结磨损，而M、K类合金在6000C时就开始发生粘结磨损，9000C就开始发生扩散磨损。尤其是合金中加入适量的TaC和NbC后，其高温性能明显提高。切削速度在50m/min以下时，建议选用：TY05 YC12
如采用YT05切削速度再进一步提高，或者是大工件，高精度产品加工，陶瓷刀片和立方氮化硼就显示出其独特的优越性。如采用陶瓷刀片AT6切削HRC=60的T8碳素工具钢，在f=0。15mm/rev,ap=0.15mm的条件下，切削速度可达100m/min，并且刀具寿命高，工件质量好。特别是立方氮化硼，由于其硬度，热稳定性好，在加工淬硬钢时，其耐用度和切削效率都比陶瓷刀片高，并且加工出来的工件尺寸精度高，表面光洁度好。
,
