一根成本价格高企的蚕丝，扼住相关产业的命脉，导致产业转移和衰退；一个人工饲料养殖的蚕茧，困扰日本专家半个世纪，却始终走不出实验室——数十年前，受人工成本上涨等因素影响，日本蚕桑业不断衰退，学者、企业、政府多方努力试图挽救颓势，却始终难以实现最终突破，下面我们就来说一说关于蚕宝宝生产地?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!
蚕宝宝生产地
一根成本价格高企的蚕丝，扼住相关产业的命脉，导致产业转移和衰退；一个人工饲料养殖的蚕茧，困扰日本专家半个世纪，却始终走不出实验室——数十年前，受人工成本上涨等因素影响，日本蚕桑业不断衰退，学者、企业、政府多方努力试图挽救颓势，却始终难以实现最终突破。
而今，同样的挑战正在浙江乃至中国蚕桑业上演。不同的是，嵊州领带龙头企业——浙江巴贝集团历时7年，在工厂化养蚕方面实现世界领先。不久前，浙江巴贝集团投资3.5亿元、可年产1万吨鲜茧的全龄人工饲料工厂化养蚕一期项目，在嵊州正式投产。
对这一产业创举，省农业农村厅蚕桑领域首席专家吴海平高度评价。在他看来，通过与省农科院等科研单位的深度合作，巴贝将现代科技注入传统养蚕业，是对传统养蚕工艺的颠覆式创新，必将深刻改变浙江乃至全国的丝绸产业，也让这个最中国的历史经典产业凤凰涅槃，走进新时代。
一扇“黑窗”里的希望
不管别人怎么说，他们只顾埋头研发
长假过后，春寒料峭。可在恒温恒湿无菌车间里，巴贝工厂化人工饲料养殖的蚕宝宝正迅速生长着。这里的生产近况，牵动着不少嵊州领带生产企业负责人的心，甚至就连远在北京的中国丝绸协会常务副会长钱友清，也时常关注这边的进展。
近年来，蚕桑产业衰落，鲜茧产量锐减，蚕丝价格从每吨30万元一路高涨到四五十万元。而每一次蚕丝价格上涨，对领带和丝绸行业都有震荡。“如今，巴贝项目获得成功，二期项目启动在即，意味着越来越多的平价蚕丝将从这里供应出来。”钱友清说，这让许多同行看到了新的希望。
他们的希望源自于日本的一扇“小黑窗”——
2012年冬的一天，浙江巴贝集团董事长金耀得知省农科院正在试验人工饲料养蚕，便想着借此破解蚕丝原料锐减的难题，时任省农科院副院长、蚕桑研究专家孟智启也认可了金耀的想法，愿意与巴贝共同研究。随即，在省农科院蚕桑研究所内组织开展了约13张蚕种的全龄人工饲料培育，获得成功。
可即便如此，孟智启仍不忘提醒金耀：工厂化养蚕这条路远比他想的艰险——因为早在上世纪60年代，日本就已启动这方面的研究，但至今仍在实验阶段。
不曾想，金耀并没有被吓倒，只说“那就先到日本看看”。经过多方努力，金耀联系到日本某人工饲料养蚕实验车间，对方答应了他的访问请求。然而，当他兴冲冲地来到日本，对方虽热情接待了他们一行，却拒绝了参观生产线的请求。企业负责人只允许金耀隔着窗往车间里看看。
“那里头黑黢黢的，几乎什么都看不到。”金耀回忆，由于光线极暗，他只隐约看到里面有工人在走动。临别时，金耀无意间在办公区看到了一个人工饲料喂养出来的蚕茧样本。他发现，那个茧的品质明显比国内普通的蚕茧好很多。正是这一瞥，让金耀坚定了发展方向。
回来后，金耀便全面启动了人工饲料养蚕项目。然而，在项目启动之初，金耀就被一片唱衰声所包围。当时不少专家认为，日本试验多年依然未果，金耀想率先突破无异于痴人说梦。毕竟，即便是现在，日本用人工饲料生产的蚕丝成本依然是普通蚕丝的三倍多。
不管别人怎么说，金耀和他的团队只顾自己埋头研发。他们大胆创新，改变传统的人工饲料配方思路。针对不同龄段的蚕所需的不同营养，相应调整饲料配方，用玉米粉、番薯粉、桑叶粉和相应的微量元素等合成。经过3年多的努力，他们终于实现了全龄段人工饲料养蚕，更重要的是让饲料成本降低到了可以接受的范围内。同时，省农科院在品种选育方面也获得突破，率先选育出了全龄适用人工饲料的品种，攻克批量全龄人工饲养的技术难题。
“十美分”会长的决心
吃够了没有定价权的苦，决不能错过上游产业变革的机遇
破解了人工饲料成本难题，巴贝进入工厂化生产试验阶段。然而，金耀信心满满之时，迎面而来的却是一个个难题。
蚕在不同龄段养殖密度不同，如何进行自动化分拨？工厂化高密度养蚕，如何防治疫病？如何让大龄段的蚕主动“上蔟”结茧，并能自动化缫丝？在巴贝集团人工饲料养蚕中试车间里，一个个难题层出不穷。这些问题看似不起眼，但每一个都会导致整个项目的失败。
项目走出实验室，金耀才感受到了工厂化养蚕有多难。他说，最大难点就在于，它不是一个单一技术，而是许多技术的集成。更为关键的是，几乎每一项技术都没有先例可循，需要自己摸着石头过河。
“不说别的，生产设备、器具都需要我们自行设计、研制。”在金耀的办公室里，堆满了各式各样的图纸。他告诉记者，这些都是他根据具体生产要求，通宵画出来的设备套图。“白天事儿多，我就晚上窝在这里一边想一边画；有时候实在太累了，就在沙发上和衣而眠，睡醒了接着想、接着画。”
巴贝集团副总经理何锐敏举例道：为了让蚕“上蔟”结茧，他们从农村搜罗来各种传统“上蔟”工具，并据此试制工厂化养殖所需的蔟具。她说，单单这么一个小器皿，模具就开了四十几套，花了一千多万元。
反复的实验让成本节节攀升，从金耀最初设想的几千万元涨到了上亿元。作为负责项目支出把关的“大总管”，何锐敏也一再向金耀提出自己的担忧：这样投入是不是太大了？“开弓没有回头箭!”金耀告诉何锐敏，只有项目成功，巴贝才能告别一美分、一美分抠利润的日子。
作为嵊州领带生产的龙头企业掌门人，金耀曾担任嵊州领带行业协会会长。2013年，因蚕丝价格高企、行业盈利困难，他曾代表协会向美国采购商提出每条领带加价0.5美元的要求。经过近20天的谈判，美国采购商同意每条色织领带提价0.1美元。据估算，这“十美分”当年帮助嵊州领带业增收约1000万美元。因此，金耀曾一度被人称为“十美分会长”。
但在金耀看来，这戏称的背后，是产业长期在微笑曲线底端的无奈。因定价权不在自己手里，嵊州领带行业与外商的每一次谈判都异常艰辛；即便价格涨上去了一点，一旦原料价格下跌，外国客商一个邮件就能强令他们再次降价。
吃够了没有定价权的苦，金耀说什么也不愿意错过参与上游产业变革的机遇。正是靠着这一信念，金耀的团队不断克服中试阶段的各项困难，形成了一套行之有效的人工饲料工厂化养蚕技术体系。
一位老专家的远望
要通过更深度的产学研结合，进一步改变中国的丝绸产业
看着一批批工厂化生产的蚕茧在流水线上翻滚，孟智启心中说不出的欢喜雀跃。这位项目首席科学家颇有感触地说，得益于巴贝和省农科院的产学研高度融合，他们才能突破困扰蚕桑界五十余年的难题。
孟智启忘不了，7年前的那天，金耀敲开自己办公室门时的画面。“当时，我们省农科院正着手研究人工饲料养蚕。”孟智启回忆，彼时他的目标是率先选育出适应全龄适用人工饲料的蚕种。“但若要让实验成果走出实验室、走向生产，还有不小距离。”
彼时，受比较效益下降影响，浙江、江苏等地的鲜茧产量断崖式下降。为化解困境，各地先后启动了人工饲料研究。但不少专家普遍担心，即便试验成功，也可能像日本那样因成本过高，无法量产。
不曾想，金耀这个“门外汉”却一头扎了进来，成立团队、聘请孟智启为项目首席科学家，引入省农科院团队。“最初，可以说是省农科院团队引着巴贝，走进了人工饲料养蚕这个领域。”孟智启说，但随着项目的深入，企业持续的大手笔投入和金耀那股子企业家特有的闯进，又反过来推着项目，一路披荆斩棘。
“企业的参与，让我们的科研实效明显高于同行。”孟智启说，巴贝项目所有的设计、步骤、目标都坚持市场导向，更加突出实用性和尽快进入产业化目标。同时，不同于科研院所项目申报、研发、评估的流程，以企业为主体的项目攻关简化了流程，突出了实效。
说起巴贝项目的成功，金耀却更多地归功于科研机构的鼎力支持。他说：没有以孟智启、曹锦如、叶爱红团队为代表的省农科院、浙江大学等科研机构以及省农业农村厅、省科技厅的支持，就没有巴贝在工厂化养蚕上的“弯道超车”。
进入巴贝集团的无菌车间，需经过一道道消毒程序。在车间里，记者看到，每一条流水线旁，都只有寥寥数名操作员，且人人全副武装，身着消毒服和口罩。同时，自动化集成设备主要包括一整套物流设备、净化设备等，几乎无需多少人工操作就能完成各项生产流程。
金耀介绍：“这其中的不少设置，科研机构都给了不小的帮助。”作为一个“跨界养殖户”，巴贝在育种、疫病防控等方面都没有什么积累，多亏了科研单位的专家帮助。
他举例说，是省农科院的专家从几百个品种中，找到最适合人工饲料喂养的蚕种，每一个品种的适应性都要反复试验；是浙江大学鲁兴萌教授带领的团队，创新工厂养蚕防病体系和环境控制，克服了对蚕宝宝威胁最大的病毒病，避免出现过去“一条得病、一批覆灭”的现象……整个研发过程中，巴贝累计投入费用达1.5亿元。目前已拥有各类专利18项，正在申请专利50项。
产学研的高度融合，让巴贝项目的进展远超国内国外其他科研单位，在全球率先实现规模化的人工饲料工厂化养蚕。更让孟智启感到欣慰的是，巴贝集团如今已经培养出了一支由六七十人组成的企业研发团队，集成了省农科院、浙江大学等多家科研机构的蚕桑技术。接下来，巴贝将加快建设规模更大、工艺更先进、智能化程度更高的二期项目，实现年产10万吨鲜茧的生产目标，进一步改变中国的丝绸产业。
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