2019年，中美贸易战让中国制造业龙头的地位受到了冲击。无论是大企业还是中小企业，都在思考一个问题，就是技术创新的能力。
应该说，现在中国企业的技术革新越来越好，华为的5G技术，宁德时代的电池，阿里的云计算等等。
那技术革新，为这个世界带来了什么样的影响呢？今天笔者就跟大家分享下汽车行业的故事。
20世纪初期，美国汽车行业的兴起，变成车轮上的国家。除了美国汽车企业实现核心技术的突破，还有一项技术被应用起来，就是福特发明的流水线。
不同的市场有不同的性格，只有能够和市场相匹配的技术才能够被发扬光大。美国国土辽阔，住得偏僻的人也要买车，美国不像欧洲那样森严的社会等级，美国人不注重仪式，只注重实用，要的是便宜又好用的汽车。
汽车大规模量产最早就出现在美国，这种突然爆发的市场需求，逼迫福特汽车必须要找到一种提高生产方式的方法，于是，流水线应运而生。
流水线并不是一种高深的技术，最早的流水线就是一个木头盘子下面装一个万向轮，可以让工人推来推去。
整个工业革命时代效率的提高，竟然大多都是遵循着流水线的思路：把能够流程化的尽可能流程化，标准化的都标准化，在每一个生产工序尽可能提高效率。
流水线出现之后，大概有四五十年的时间没有发生太大的变化。二战之后，日本的汽车产业开始兴起，效率比美国的汽车产业还要高。一开始，美国的企业不服气，认为这是因为日本工人的工资更低。
后来，随着日本经济复兴，员工工资不断提高，日本汽车行业工人的工资跟美国汽车行业的工资差不多。美国汽车企业又认为，这是体制上的差别。日本是一个集体主义国家，没有工会，导致日本人更勤劳。
再后来，日本的汽车企业干脆把工厂开到了美国，雇佣美国工人。在同样的市场经济制度下，没想到，日本汽车企业还是比美国汽车企业的效率高。这才迫使让美国的汽车企业去反思，到底是什么原因？
最后发现，原来日本的企业重新定义了流水线。
重新定义流水线的是丰田的大野耐一。他认为不同的市场决定了不同的技术，日本人对产品多样化的需求，超过了美国人。
日本汽车行业一开始处于落后的局面，主要是由于没有先进的机器设备。批量生产的前提是必须有冲压机，而日本没有。生产汽车车身的时候，是靠工人手工敲打出来的。
但是，大野耐一思考，怎么把日本人的需求，和日本工人、工厂的特点结合起来？
他注意到，美国的流水线是从前往后的，一道一道工序轮着来的。在美国的工厂里，车工只管开车床，焊工只管焊接。在车工工序中会遇到需要焊接的时候，车工不能干，一定要送到焊接工序去。所以，美国的工厂是把所有的车床集中在一起，把所有的铣床集中在一起，把所有的钻床集中在一起。
这是因为美国有工会，每个工种的工人都有各自的工会，都受到各自工会的保护。日本人没有工会，而且，心灵手巧是日本工人最大的优点。
于是，大野耐一做了一个实验，把机器排成“二”字形或者“L”形，这样，一名操作工可以管两台机器，后来发展到一名操作工可以看管不同工序的三台到四台机器。
日本工人既能操纵车床，也能操纵铣床，可以操纵钻床，又能焊接。效率大大提高了。
大野耐一没有止步，继续探索，把福特整个生产方式给颠倒了。福特生产方式的想法是集中生产统一款车，这样能降低成本，提高销量。
大野耐一觉得，每个顾客都想买一辆与众不同的汽车，所以生产的时候要一辆一辆制造，生产零部件的阶段也要一件一件制造。那把前一道工序向后一道工序提供零部件的做法，改为后一道工序在需要的时刻向前一道工序领取需要的零部件，这样做可以把库存压缩到最低。
这就是丰田重新定义的流水线，这个生产方式后来被美国麻省理工学院总结为“精益生产管理”。连通用和福特都在竞相学习。
丰田的生产方式，是一种混搭式的创新。继承了福特的合理化和成本降低的思想，还借鉴了通用多品种少批量生产的理念，还充分考虑日本的市场，实现了一次革命性的本土创新。
混搭，就是把已经存在的事物，用一种别人没有想到过的方式，重新组合起来。
丰田生产方式的流行，不是一夜之间发生。看板制度是丰田生产方式的一个特点，就是后一道工序把需求写在一张看板上，前一道工序按照这个需求生产。
1950年，大野耐一担任丰田工厂第二制造部部长时，开始在自己的车间实行看板制度。1962年，大野耐一担任总公司工厂厂长，整个丰田公司的所有工厂，开始实行看板制度。
大野耐一
这个看板制度在丰田公司内部实施，用了十年的时间。从1960年到1970年，在丰田公司内部反复试行和修改之后，这种创新才有了自己的正规名字：丰田生产方式。
中国企业做出的最重大的技术创新，也会像丰田生产方式一样，从西方引进，成长于中国，最终反哺整个世界。比如美国发明了互联网，而中国则重新定义了互联网。
现在非常流行的“中台”，也是一个中国式的“丰田生产方式”。不仅会影响到技术的创新，也影响到了组织的变革，而且这种创新只能发生在中国。
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